Медеплавильные заводы Твердышевых и Мясниковых на Южном Урале в XVIII веке. Уфа – 2008. Удк ббк


ГЛАВА II. ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МЕДЕПЛАВИЛЬНЫХ ЗАВОДОВ КОМПАНИИ



жүктеу 2.66 Mb.
бет3/12
Дата30.03.2019
өлшемі2.66 Mb.
түріКнига
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12
ГЛАВА II. ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МЕДЕПЛАВИЛЬНЫХ ЗАВОДОВ КОМПАНИИ.

§1. Технология производства меди на заводах компании.
Технология получения меди из медной руды на Урале со времен «чудских» копей до строительства в 1724 г. Егошихинского казенного медеплавильного завода продолжала оставаться примитивной. С приездом на Урал Геннина и саксонских мастеров качественно изменилась техника производства меди, оборудование, должности и операции получили немецкие названия. Однако технологическая схема плавки медной руды и получения меди оставалась прежней.

Производство меди в XVIII в. отличалось сложной технологической схемой. При возможных частных отклонениях принципиальная технологическая схема производства меди выглядела следующим образом.



Руда после обжига на руднике или при заводе поступала для плавки в косую плавильную печь, которую Геннин назвал крумофеном. Крумофен являлся основным звеном медеплавильной фабрики. Для уральских заводов Геннин определил размеры медеплавильной фабрики «длиною 13, шириною 8 сажен, в которой бы сажени было 7 футов аглинских, прибавя к тому ширины по длине всей плавильны для пространства 1 сажень 4 фута, и при том же возможно, ежели за благо возмница, зделать под одну кровлю каморы пробирную, караульную и мусорную»1.

Данные размеры медеплавильной фабрики возможны были при условиях, когда в ней размещались два спаренных крумофена и один гармахерский горн. На Южном Урале во второй половине XVIII в. строились медеплавильные заводы со значительно большим количеством крумофенов. Так, на Воскресенском медеплавильном заводе компании Твердышевых и Мясниковых было 7 плавильных печей, Верхоторском – 5, Богоявленском – 8, Архангельском – 4, Преображенском - 62. Покровский медеплавильный завод, купленный компаньонами в 1768 г. у оренбургского купца Ф.И. Журавлева, имел 6 плавильных печей3. Следовательно, медеплавильные заводы компании значительно превосходили рекомендуемые Генниным размеры.

Медеплавильные заводы компании были самыми крупными на Южном Урале. Горный инженер М. Белоусов дал довольно подробное описание Воскресенского завода: «Он состоит из большого кирпичного здания, в котором помещаются 6 шахтных печей, один шплейзофен, два гармахерских горна и воздуходувные цилиндрические меха, числом 8 мехов, приводимые в движение водяною силою. В другой половине этого здания помещаются устройства для обработки руд мокрым способом. Кроме того, при заводе имеется кирпичная большая литейная фабрика и прокатная фабрика для выделки листовой меди, состоящая из двух пар валков, двух двойных капитальных печей и ножниц. Производительность завода в год выражается выплавкой меди до 18 000 пудов, причем листовой меди прокатывается до 6,5-7 тыс.»4.

Общее представление о медеплавильных заводах компании можно воссоздать по материалам «Описаний заводов хребта Уральского», составленного в 1797 г. Берг-коллегией и пермским Берг-инспектором П.Е. Томиловым в 1807-1809 гг. В «Описаниях» Берг-коллегии говорится, что в конце XVIII в. на Воскресенском заводе отмечены 2 медеплавильные фабрики с 7- ью косыми печами, 3-мя кричными и гармахерскими и 3-мя молотами для расковки молота. Богоявленский завод имел 2 медеплавильные фабрики с 8-ью плавильными печами, 3-мя гармахерскими и кричными горнами, 2-мя расковочными молотами. На Архангельском заводе была одна медеплавильная фабрика с 4-мя печами, 3-мя расковочными и гармахерскими горнами, 4-мя расковочными молотами. На Верхоторском заводе в 2-х медеплавильных фабриках размещалось 5 плавильных печей, 3 горна и 3 расковочных листа. Преображенский завод несколько отличался от других медеплавильных предприятий компании. На заводе было 2 фабрики с 6-ью плавильными печами, но не было гармахерских горнов, которые заменяли 66/4 -мя шплейзофенных печи. На всех заводах было по одной лесопильной фабрике.

Более подробную информацию дает в своих «Описаниях…» П.Е. Томилов. По его сведениям на Богоявленском заводе в 1809 г. было 3 медеплавильные фабрики с 6-ью печами, которые приводились в действие 12-ю призматическими деревянными мехами. В отдельной деревянной фабрике размещались гармахерский горн, шплейзофенная печь и горн для разливки меди, два расковочных молота для разбивки листовой меди. Молоты использовались и для разбивки известкового камня. Каждая печь и горн действовали 2-мя клинчатыми мехами1. Воскресенский завод имел 2 медеплавильные фабрики с 2- мя печами в каждой, которые действуют от 8 деревянных цилиндрических мехов. В одном корпусе с плавильными печами размещались 1 шплейзофенный и 1 гармахерский горн, горн для разливки меди в штык, 2 молота для разбивки известкового камня. Плавильные печи имели размеры в высоту 13 арш. (9,2 м); ширину в распаре 3, в калоше 2 фута; длину по 3 аршина и ширину в 5 четвертей2.

П.Е. Томилов, видимо, не посещал Архангельский и Преображенский заводы компании, в его «Описаниях…» об этих заводах сообщений не имеется. Но Берг-инспектор оставил весьма ценные сведения о двух медеплавильных заводах компании, которые не были зафиксированы в официальных документах. При описании Воскресенского завода П.Е. Томилов обнаружил, что «ниже сего завода построена заводская плотина, но по какому позволению и в какое время, контора доказать не могла, длиною 90, шириною 10 сажен, вышиною 8 аршин. В полном скопе воды содержится 4 аршина, ныне состоит 1 аршин». При плотине сохранились лесопильная мельница, господский дом. Томилов признал его остатками вспомогательного завода и назвал его Нижне-Воскресенским медеплавильным заводом.

Хотя и не сохранилось описание Преображенского медеплавильного завода компании в XVIII в., однако, судя по плану завода, сохранившемуся в фондах Государственного архива Свердловской области и опубликованному екатерибургскими историками, Преображенский завод принципиального отличия от других заводов компании не имел1.



Медеплавильная фабрика. В нашем распоряжении находится уникальный источник, по которому в мельчайших деталях можно реконструировать южноуральский медеплавильный завод XVIII в. Им является опись Покровского медеплавильного завода графа А.И. Шувалова2. Опись завода была произведена по инициативе Оренбургской губернской канцелярии обер-геттенфорвальтером Оренбургского горного начальства Василием Раздиришиным и заводовладельцем, бывшим компаньоном А.И.Шувалова Герасимом Глазовым. Опись была произведена с таким знанием дела и с такой тщательностью, что учтены каждая доска и каждый гвоздь, расписаны каждая деталь оборудования, каждый узел, раскрыты принципы их сборки и действия. Хотя Покровский завод был построен другими заводовладельцами, но позже был приобретен компанией Твердышевых и Мясниковых и подвергался серьезной реконструкции. Поэтому мы считаем полезным дать реконструкцию Покровского медеплавильного завода, ибо предприятия этой отрасли в XVIII в. были однотипными.

Медеплавильная фабрика Покровского завода располагалась вдоль ларя, что удобно было для подвода воды к мехам, вододействуемым колесам, промывной и мусорной толчеям. Как на многих горных заводах Урала, все сооружения на Покровском заводе были деревянные. Деревянный был и корпус медеплавильной фабрики. Он представлял собой продолговатое помещение длиной в 34, шириной 8 сажен 2 аршина. Высота фабрики до кровли составляла 1,5 сажени, до конька – 4 сажени.

Стены фабрики были забраны бревнами между брусчатыми тесанными столбами. Всего таких столбов вдоль фабричной стены было 32. Столбы были толщиной от 8 до 10 вершков, установлены на продольных бревнах длиной от 8 до 24 вершков и толщиной от 8 до 10 вершков. Сама стена состояла из 27 заборных звеньев, собранных бревнами длиной от 4 до 8 аршин и толщиной 4 – 5 вершков. Наверху этих звеньев на столбах в щипы положены 16 сосновых связей длиной от 7 до 24 аршин, толщиной от 8 до 10 вершков.

На этих связях через фабрику уложены 6 сосновых поперечников длиной 9 аршин. А на этих поперечниках установлены 24 брусчатых столба длиной 3 аршина 3 четверти, толщиной от 7 до 9 вершков. На столбах положено в щипы гнездами 20 сосновых связей длиной от 8 до 29 аршин, толщиной от 7 до 9 вершков. На этих сосновых связях уложены 9 сосновых поперечных связей длиной по 16 аршин, толщиной 6 – 8 вершков. На поперечниках установлены 40 стропил, а по ним 6-вершковыми гвоздями прибиты решетины. Сверху решетин крыта крыша тонким тесом в две тесницы, а на все четыре стороны по три ската: первого – 6 аршин, второго – 10 аршин и третьего – 3 аршина. Поверх второго ската – перила с 2-мя лестницами; одна с земли, другая с ларя.

Медеплавильная фабрика с наружной стороны имела 3 двухстворчатых ворот и 5 косочатых окон со ставнями. Для выхода сделаны 4 двери с лестницами.

Внутри фабрики установлены 7 медеплавильных печей. Размеры печей в длину по 11,5 и в ширину по 8 футов. Высота печей до трубы равнялась 2 саженям, а с трубами – по 7 саж. 2 аршина1. Печи сложены из кирпичей. В печи заложены железные связки с железными засовами. Связи и засовы каждой печи весили по 60 пудов. Сзади каждой печи были вмонтированы чугунные фурмы для подачи воздуха. На Урале, как правило, плавильные печи устанавливались парами под одной трубой2. Но на Покровском заводе наблюдается отклонение от этих правил: каждая печь имела свою трубу.

При плавильных печах были расположены 7 пар деревянных мехов с чугунными соплами. Меха приводились в действие вододейственными валами. Конструкция вододействуемого механизма была довольно примитивна и соответствовала техническому уровню медепроизводства своего времени. На валу длиной до 12 аршин и диаметром 14 вершков устанавливалась деревянная бочка, окованная 5 железными обручами. В вал и бочку утверждены 6 деревянных пальцев, которые прибиты широкополосным железом. Попадающая в бочку струя воды падала на эти лопасти и вращала вал. Валы установлены на чугунных щипах с чугунными подшипниками.

Кроме плавильных печей в помещении фабрики были установлены гармахерский и штыковой горны размером в длину и ширину по 8 аршин с четвертью, высотой горна до трубы – 1 сажень, до конца трубы – 7 сажень. Оба горна сложены из кирпича. Каждый горн имел в задней стене по железной фурме, по одной паре деревянных мехов с вододействуемыми колесами.

Внутри медеплавильной фабрики находились также вододействуемый чугунный молот для разбивки извести и руды, а рядом с ним деревянные тиски, окованные железом. Молот находился на валу с вододействуемым колесом. Вес молота составлял 8 пудов. Под молотом – деревянный стул, обитый 10 железными обручами. Вододействуемое колесо находилось в деревянном кожухе, срубленном из бревен в лапу размером 2,5 х 2,5 сажен и высотой в 6 аршин. Рядом со стулом – дощатый ларь, обитый железом. Тиски имеют железный пятник весом в 5 пудов, в пятник утверждена чугунная коробка весом в 18 пудов 20 фунтов. Позади тисков и перед молотом вкопаны столбы длиной по 4 аршина, толщиной по 10 вершков. На валу на 4-х кулаках 4 железных обруча.

На медеплавильных печах XVIII в. получали черновую медь, которая требовала дальнейшей очистки в гармахерском горне. Черновая медь содержала до 80-85 % металла. После гармахерского горна черновая медь становилась чистой, ковкой и шла на выделку домашнего обихода. Но она не выдерживала расковки под водяным молотом и на ответственные изделия не шла. Поэтому она должна была пройти рафинирование в шлейзофенном горне или специальной шахтной печи. Когда получалась чистая медь, пригодная для отливки пушек и колоколов. Некоторые заводы в Башкортостане в XVIII в. специализировались на выплавке черновой меди, а другие – на рафинировании их продукции. Производственная схема и существующее оборудование позволяли на Покровском заводе осуществлять завершенный технологический процесс от обжига руды до получения чистой руды.

Предварительно обожженная руда проходила плавку в косой плавильной печи. Медистый чугун после первой плавильной печи мог пройти последовательную обработку в одной из остальных шести печей, затем получить очистку в гармахерском горне и дойти до черновой меди. Последняя рафинировалась в штыковом горне. Таким образом, Покровский завод производил чистую медь. Последняя рафинировалась в штыковом горне. Следовательно, Покровский завод имел законченную технологическую схему и производил чистую медь.

Важнейшим звеном медеплавильных заводов XVIII в. являлась плавильная косая печь (крумофен), которая укреплялась сваями к фундаменту. Печь выкладывали из огнеупорного кирпича. В косой печи получали роштейн или сплав сернистых соединений меди и железа, который содержал медноватый чугун и чугуноватую медь. В дальнейшем технологическая схема на отдельных заводах менялась в зависимости от их конкретных условий и конструкций. На некоторых из них роштейн шел на плавку в высокую печь, оттуда в гармахерский горн. Но на крупных медеплавильных заводах, располагавших всеми звеньями технологии производства меди, чугуноватую медь закладывали для чистки на шплейзофенный горн, а медноватый чугун - на гармахерский горн вместе с медноватым соком, оставшимся после шплейзофена. С гармахерского и шплейзофенного горнов получали черную медь (гаркупфер).

Крумофены ставились обычно по нескольку в ряд на общем фундаменте и с общими смежными стенами. Ряд заканчивался постройкой разделительного «гармахерского горна», или «гаргета», куда поступал для дальнейшей обработки выпущенный из крумофенов роштейн. Такого рода устройство позволяло поставить сзади печей ряд мехов, приводимых в движение одним общим валом с водяным колесом.

При устройстве печей обращалось большое внимание на правильную установку воздуходувного отверстия и фурмы. Необходимо, чтобы последняя имела надлежащий уклон в 2 градуса по особому плавильному ватерпасу, «а ежели фурма положена будет горизонтально или выше, то шлаки бывают красные (т. е. часть меди уходит со шлаком), ежели ж косее в горн двух градусов, то руда плавитца менее, однако прямо в том указать нельзя, но подлежит всякому гитен-мейстру и искусному плавильному мастеру по свойству руд, применяясь к тому чрез искусство, рассмотреть и потом установить к лутчему, понеже руды бывают не ровные и того ради требуеца установления в разных положениях»1.

Как было отмечено выше, медеплавильные заводы компании Твердышевых и Мясниковых имели полную технологическую систему: косую печь, шплейзофенный и гармахерский горны, печь для разливки меди, т.е. рафинированную печь. Исключение составлял Верхоторский завод, где не было шплейзофенной печи1.

Процесс плавки медной руды требовал большого умения, постоянного наблюдения и являлся своего рода искусством, обладания которым добивались далеко не все плавильщики. Во-первых, надо было тщательно следить за забросом шихты, шлаков и горючего в печь «ауфсец», или «метание руды вверх на печь смотреть, дабы было метано, когда надлежит по свойствам руд и при том времени не пропущать»2. Затем во все время плавления плавильщик должен был следить за шлаком, вытекающим из печи через отверстие, сделанное специально для этого, выше выпускного «стыха». «Сок, который черной и плотен, тот за хорошей считается и в той печи рудное плавление идёт хорошо, а который сок красен, тот не годен и имеет в себе медь, которая напрасно в нём пропадает и оной вред бывает оттого, когда… роштейн очень богат выходит и из богатых руд плавица; то надобно исправить… такожде бывает и от фурмы, когда она не по свойству руд косину при плавке иметь будет, чего ради надлежит сыскать по свойствам руд, в какую косину фурму поставить»3.

Но кроме этих двух условий правильной плавки необходимо было следить ещё за одним обстоятельством. Так как в уральских медных рудах всегда была большая примесь железа, то при плавке была опасность получить при неравномерном распределении температуры в печи так называемые железные «настыли» или «козлы». Если в верхних слоях печной шахты температура поднимается выше, чем надо, железные части руды плавятся, стекают вниз на твёрдые кремневые части руды. Попав затем под холодную струю накачиваемого в печь через фурму воздуха, железо быстро застывает над отверстием фурмы, на задней стенке печи и образует твёрдый комок, настыль, так называемый «надфурменный нос». Само по себе образование этого «носа» является неизбежным, но необходимо следить за ростом его величины, регулировать частоту и характер засыпок в печь. Геннин предлагал «на каждую решётку [угля] метать слоями соку или мяхкой руды по 2 корыта, а после того, когда внутре надфурмяной нос скопитца, тогда насыпать уголь и смес рудной так есть обыкность, сколько надлежит, смотря на тот фурмяной нос и ежели оное будет копитца долго, то надобно руд убавить и притом смотреть плавильшиком, когда у фурмы нос короче ладони, то рудяной сыпи прибавить, а буде долго или сок выдет густоват, тогда оное исправить и руды не сыпать, но токмо малую часть одного угля, да по часте извести и флюсу, ибо оттого печь паки будет нагреватца и фурмяной нос очиститца и сок пойдёт жиже, а после оного сыпать смес сколько оная печь подымает, буде же плавильшики заранее того не усмотрят и нос у фурмы внутри печи будет длинен, то оттого вскоре топленые руды застывают и уголь садится сверху, в задних боках и на фурму»1.

Продукт, выпускаемый из медеплавильной печи после его готовности, назывался «роштейном». Этот термин в более позднее время, к концу XVIII в., прилагается лишь к аналогичному продукту – результату первой плавки серебряной руды. Результаты же медной плавки стали называться купферштейном или просто штейном и представляли собой медь со значительным количеством серы в сплаве с железом и небольшим количеством других металлов. В первой стадии работы примесь серы содействовала плавке, препятствуя до известной степени уходу чистой меди в шлак. Поэтому бедные серой руды даже не подвергались предварительному обжигу. Но для дальнейшей работы наличие серы ухудшало качество меди.

Поэтому следующая операция заключалась в обжиге роштейна в специальных обжигательных печах. Эти печи устраивались в XVIII в. двух родов: открытые и сводчатые. Открытые или «простые» печи делались в виде стойл и состояли из одной длинной стены, к которой перпендикулярно примыкал ряд коротких стен, образуя ряд печей площадью 2 х 4 аршина (1,5 Х 3 м.), высотой задней стены в 2,5 аршина (около 1,8 м). «Такие печи строятся в двух линиях, печь против печи, и когда в одной печи роштейн обжигаться будет, то… насыпать угольной пыли… или колотых головен… и несколько колотых же дров и на те положить толстые дрова, а на них роштейна накласть крупными кусками 50 пуд или более, смотря по тому сколько обжигальная печь снесть может и потом оные дрова зажечь и когда выгорит и охолодитца, тогда в другую порозжую печь, которая противно той припасать дров и на те дрова переметать из прежней печи зженой роштейн и так оное переменять, пока весь роштейн по надлежаществу обозжен будет и тако в том зжении бывает оной от 13 до 15 и до 20 огней, смотря по свойству роштейна, и которой имеет в себе более серы и железа, тому надлежит давать огней более, а другому меньше»1.

Полученная чёрная медь переходила затем в ведение «гармахера» для обработки ее в «гаргердах» или гармахерских разделительных горнах, где от чёрной меди отделялось железо и в то же время, окончательно выжигались серные примеси. Гармахерские горны устраивались обычно в общей плавильной фабрике, замыкая ряд шмельцофенов. Ряд процедур, проделанных с медной рудой, очищал её постепенно от ряда примесей, и объем её уменьшался настолько, что один разделительный горн мог обслуживать от 2 до 4 плавильных печей и 7-8 обжигательных. При постройке горна должно было обращаться внимание на тщательное устройство продушен под горном, чтобы почвенная сырость не могла проникнуть в самый горн, так как это могло вызвать разбрызгивание плавившейся меди и даже взрыв горна. Большое внимание обращалось на правильную установку фурмы с тем, чтобы струя вдуваемого воздуха ударяла прямо вниз, в центр чашеобразного горнового углубления.

Черная медь выдерживала ручную ковку и шла на выделку предметов домашнего обихода, но расковку под водяным молотом не выдерживала и не годилась для изготовления изделий особой ответственности. Поэтому она проходила рафинирование в высокой печи или на специальных горнах. Полученную после этого процесса чистую медь разливали в штыки. Теперь уже она годилась для отливки пушек, колоколов, других ответственных изделий.

Плотина. Все медеплавильные заводы компании были вододействующими. Поэтому важным звеном заводского комплекса являлась плотина. Она должна была обеспечивать заводы необходимым уровнем воды, оградить заводскую территорию от затопления. Поэтому при определении места для строительства прежде всего исходили из топографических условий возведения плотины. При строительстве заводских плотин исходила из инструктивных данных Геннина. Во избежание чрезмерного напора воды подбирали широкие места несудоходных рек с высотой берегов не менее 5-6 сажен с некрутым подъемом русла, чтобы растянуть длину пруда. Пруд должен был обеспечивать завод запасом воды на весь год от весны до весны. Наиболее удобным считалось такое место, «чтобы на обоих сторонах реки берега, где быть плотине, были круты и высоки и, конечно, не ниже пяти или шести сажень, и рекой не очень круто падение имела, но выше б плотина довольной разлив мог быть»1. Стремились найти для плотины такие места, чтобы выше ее река имела несколько притоков2.

Строительство любого завода начиналось с возведения плотины. Геннин, который внес в производственный процесс чугуна, железа и меди на Урале методы и достижения саксонских металлургов, к строительству плотин подошел творчески. Учитывая климатические условия Урала, силу течения и мощность рек он пришел к правильному выводу, что германская технология строительства плотин для России не пригодна. По объяснению Геннина, в Германии строили плотины двух типов. По первому типу плотину возводили на реках с крутым падением. Для этого параллельно с руслом реки рыли рвы «до таких мест, где б при конце того рва дно его и вода, пущенная по нему, выше колес была, от того б могли иметь колеса действие свое»1. При другом типе через русло реки строилась каменная плотина. Оба типа плотин отвечали климатическим условиям Германии, когда «на тамошних реках по веснам великой лед бывает»2. Поэтому в Германии плотины строили без вешняшного прореза.

Для климатических условий России, особенно суровых зим Урала, германская технология плотин не годилась. Вода, направленная в искусственное русло, имела небольшую глубину и в условиях суровой зимы могла промерзнуть насквозь, до дна, оставив тем самым завод без энергетических ресурсов. В таких условиях уральские заводы должны были простаивать по 4-6 месяцев в год. Геннин предложил совершенно новый тип плотины для уральских заводов. Для этого он разработал инженерный проект, чему им было отведено в его «Описаниях» целых два раздела. Плотину строили после спада вешних вод. Первоначально со дна реки снимали рыхлый слой до твердого материка, затем ставили сосновые срубы («свинки») нужной высоты и засыпали их бутовым камнем, глиной или землей. Свинки связывались между собой толстыми сосновыми бревнами. Между свинками сооружали два прореза со шлюзами для регулирования уровня воды. Прорезы делали из сосновых бревен, последние связывали железными скобами. Один из прорезей назвался «вешняшним» (вешняк), который предназначался для свободного спуска с пруда излишней вешней или дождевой воды. По другому прорезу вода попадала в «ларь»- длинное четырехгранное водохранилище, срубленное из сосновых бревен и обшитое изнутри досками. Размеры ларя доходили до 2,5 м. в ширину и 4 м. в высоту. Рабочая вода в ларе должна была держаться на постоянном уровне. Ларь протягивался на всю длину завода, от него вода по боковым протокам поступала на рабочие колеса. Водяной напор являлся единственным источником энергии. Вода обслуживала все производственные операции в заводских корпусах: приводила в действие меха у домен и горнов, поднимала молоты, дробила руду и флюс, на передельных фабриках вращала валы сверлильных, обточных, прокатных и плющильных станов, двигала рычаги станов по вытягиванию проволоки, приводила в движение рамы лесопильных и жернова мукомольных мельниц. Для большей наглядности по материалам РГАДА предлагаем реконструкцию плотины Покровского медеплавильного завода.

Плотина Покровского завода была сооружена в 1757 – 1758 гг. Длина ее по поверхности составляла 211, по подошве – 198 сажен. Ширина плотины по поверхности равнялась 6,5, по подошве – 27 саженям. Высота ее ларя доходила до 7,5 аршин. Большая поверхность воды в пруду обеспечивалась топографическими удобствами реки Большой Ик на месте сооружения плотины: вдоль обоих ее берегов была возвышенность и пространство между ними было соединено плотиной.

На плотине было сделано 4 прореза для регулирования уровня воды и спуска вешних вод. Они сооружались попарно. Первая пара прорезов была основной, от них вода по ларю шла к печам, другая пара предназначалась для спуска вешних и дождевых вод в случаях чрезмерного напора.

Первые два прореза сделаны в 1757 – 1758 гг. и расположены у плавильной печи. Ширина первого прореза – 4 сажен 2 аршина; второго – 6 сажен 2 аршина, глубина – 6 аршин.

Вторая пара прорезов была построена в 1760 – 1761 гг. и находилась на другом конце плотины. Расстояние между вторым и третьим прорезами равнялась 117 саж. Ширина этих прорезов составляла 6 сажен; глубина – 3 аршина. Края прорезов укреплялись «свинками».

Прочность плотин обеспечивалась целой системой конструкций. По краям прорезов и между ними парами ставились «свинки», срубленные из бревен (срубы). Свинки устанавливались на твердый грунт, на сваи, набивались землей, камнем, гравием или шлаком. Рубили свинки из сосновых бревен длина до 7,5 сажен, толщиной до 5-6 вершков. Свинки устанавливались в пространстве, между собой связывались бревенчатыми заборами. На лицевых сторонах прорезов сооружали режи из бревен, обшитые тесом1.

Принципиальная схема прорезов была простая. Внизу, на сваях клали порожний брус поперек прореза. На него на щипах устанавливали сваи, а поверх на щипах – красный брус. К этим сваям приставляли запоры, шитые из теснин в забор. В необходимых случаях запоры на тросах поднимали и привязывали к железным скобам, установленным на красном брусе.

Внизу прорезов для стока воды на сваях сооружали сливные мосты, выше их – понурые мосты, которые служили рабочей площадкой при подъеме и спуске запоров. Наверху прорезов устанавливали мосты с перилами.

Со стороны плавильных печей на плотине были сделаны лестницы с перилами. Эта же сторона плотины от первого прореза до конца насыпи была выстлана березовой сланью. Всего в плотину было засыпано 3 959 куб. сажен земли, камня, гравия и шлака.

Нетрудно заметить, что плотина Покровского завода представляла внушительное сооружение, вполне отвечающее техническим требованиям своего времени. Не зря В. Раздиришин и Г. Глазов оценили ее вместе с ларем в 3 770 руб. 87 коп., тогда как сам завод был оценен на 1535 руб. 52 коп.2

Важной составной частью водоснабжения горных заводов был ларь, длинное четырехгранное водохранилище, срубленное из сосновых бревен. На Покровском заводе ларь была построена одновременно с плотиной, в 1757 –1758 гг. ларь представляла собой также внушительное и добротное сооружение. Она имела длину 60 сажен, в ширину – 1 аршин 3 четверти, глубину – 5,5 аршин. Внизу ларя по всей длине его были забиты сваи, на них «на щипах в гнезде рублен из толстых бревен режь, в котором поперечных 264 бревна длиной 6 аршин, толщиной 10 вершков». На этих бревнах были вырублены 90 огнив длиной 6 аршин, толщиной 8-11 вершков. В этих огнивах в гнездах установлены 180 стоек высотой 4 аршина. С четвертью, а на эти стойки сверху на щипы уложены 90 огнив длиной по 6 аршин. Весь этот комплекс огнив и стоек представлял собой каркас ларя. К ним снизу, с боков и сверху прибит в закрой тес. Таким образом, образовалось закрытое водохранилище для пропуска воды от пруда до фабрики. На обоих концах ларя устанавливались деревянные решетки.

От лари к печам, гармахерскому и штыковому горнам, промывальной и мусорной толчеям шли отводы. Отводы представляли собой такое же закрытое сооружение, как ларь, но меньших размеров. У начала отводов в стене ларя прорубалось окошко, устанавливался деревянный сковородник, который можно было поднимать или опускать с помощью железных баутов и подъемных шестов.

Дамбы плотины строились длиной от нескольких десятков до нескольких сот сажен, высота насыпи, как правило, была небольшая, до 4-5 сажен, ширина по верху достигала до 10-12 сажен. Помимо перечисленных гидротехнических функций, плотина служила для прокладки двухколейных дорог через реку.

Плотина Богоявленского медеплавильного завода компании Твердышевых и Мясниковых имела длину в 400 сажен, в ширину-10 сажен, в высоту-6 аршин. Уровень воды в пруду достигал 5 аршин, разлив 0,5 верст. Плотина Верхоторский завод имела размеры: в длину - 200 сажен, в ширину – 7 сажен, в высоту – 9 аршин. Уровень воды составлял 7 аршин, поверхность пруда достигала 2 верст. Более внушительные размеры были у плотины Нижне-Верхоторского вспомогательного завода: в длину – 250 сажен, в ширину – 12 сажен, в высоту – 9 аршин. При полном скопе воды глубина пруда достигала 7 аршин, разлив пруда – 2,5 версты. Воскресенский завод имел плотину длиной 450 сажен, шириной – 7-10 сажен, высотой - 9 аршин. Глубина пруда достигала 7 аршин, разлив - 1,5 версты. Плотина Нижне- Воскресенского завода была длинной 90 сажен, шириной – 10 сажен, высотой – 8 аршин. При полном скопе воды глубина пруда доходила 4 аршин, разлив - 0,5 версты1. К сожалению, нам не удалось по источникам определить размеры плотин Архангельского и Преображенского заводов. Но по пяти плотинам медеплавильных заводов можно сделать вывод, что Твердышевы и Мясников строили плотины крупных размеров, в соответствии с технологией второй половины XVIII в.

Форма, площадь и объем пруда у различных заводов были различные. Плотины уральских заводов, как правило, были низконапорными, многие из них не могли обеспечивать заводы запасом воды круглый год. В таких случаях на некоторых заводах необеспеченность водой с помощью одной плотины вынуждала к строительству на одной и той же реке нескольких прудов. Так, на реке Тора для Воскресенского завода были сооружены последовательно три пруда с общим напором в 9 аршин. В источниках отмечены дополнительные пруды на Благовещенском, Верхоторском и некоторых других заводах. На вспомогательных плотинах, как правило, устанавливались лесопильная и мукомольная мельницы, сооружались толчеи для разбивки мусора и флюса, очень редко – молотовые, передельные, кузнечные и другие производственные фабрики.

В 50 – 60-х гг., в период строительной лихорадки, некоторые плотины сооружались с нарушением технологических норм, без свай и свинок, что приводило к их частому разрушению. Например, в процессе строительства полностью или частично были размыты вешними водами плотины Верхне- Кыштымского и многих других заводов. Несколько раз полностью были разрушены водой плотины Верхнего и Нижнего Авзяно-Петровских заводов. Одними из самых мощных, хорошо обеспечивавших запасами воды, на Урале считались плотины Ревдинского и Белорецкого заводов. Однако, такое замечание не относится к плотинам медеплавильных заводов компании Твердышевых и Мясниковых. Ниже будет сказано, что плотина Воскресенского завода и сегодня поражает своей прочностью и фундаментальностью, а плотина Преображенского завода и в наши дни продолжает служить людям: турбины, установленные на реставрированной плотине, вырабатывают электроэнергию для районного центра Зилаирского района РБ.



Добыча руды. Для успешного ведения горнозаводского производства необходимо наличие комплекса природных ресурсов: рудные запасы, лесные массивы, удобные сплавные пути. Все эти факторы оказывали сильное влияние на размещение и успех работы горнозаводских предприятий. Они особенно важны были в суровых условиях Урала, отдаленного от промышленного центра на сотни и тысячи верст. Медеплавильные заводы Южного Урала в XVIII в. располагали этими природными условиями достаточно.

Геннин так характеризует известные ему уральские медные руды: «здешние и пермские и кунгурские медные руды состоят не в таком свойстве, как саксонские, ганноверские и шведские, которые имеют в себе колчедан, свинец, серебро и медь и бывает тамо смешение в одну руду два или три разных металлов, а здешние руды песошные твердые и мяхкие, так же и шифер мяхкой же, лежат в глине, в иле и в земле смешением мелко з зелеными и лазоревым знаками и с ярью и имеют в себе колчедан»1.

Медная руда после ее добычи проходила следующие последовательные процедуры:


  1. Предварительный обжиг в кучах (для некоторых руд этого не делали).

  2. Составление шихты из обожженной (или необожженной) руды с примесью к ней флюсов.

  3. Плавка шихты в плавильных печах высоких или низких (крум - офенах), в результате чего получался «роштейн».

  4. Обжиг роштейна в печах – стойлах или «кальценир – офенах», в результате получали «черную медь», не разделенную от железа.

  5. Плавка черной меди в разделительных или «гармахерских» печах, в результате получали «гаркупфер».

  6. Окончательная очистка гаркупфера в сплейзофенах.

  7. Переплавка красной меди в «штыковых» горнах, с разливкой ее в формы, в результате получали штыковую медь.

Обжиг медной руды на местах производился на ровной площадке, утрамбованной мелкой рудой, на которую раскладывали топливо в виде дров слоем около 30 см., сверху насыпалась руда в довольно крупных кусках с небольшим добавлением мелкой, так чтобы между кусками везде оставались проходы для воздуха. Между дров выкладывается ряд каналов, заполняемых более быстро загорающим топливом, каналы эти сходились к середине кучи, где устраивалась вертикальная труба из досок. Поверх крупных кусков руды кучу осыпали более мелкой рудой, а наружный покров составляла совсем мелкая руда, засыпавшая отверстия и позволявшая регулировать тягу.

Обжиг такой кучи длился от двух до трех месяцев, считая укладку и разборку куч, постепенно складываемых, обжигаемых и разбираемых после остывания. При обжиге из руды выделяется в газообразном состоянии ряд примесей: мышьяк, сурьма, часть серы, поэтому работа это чрезвычайно тяжелая для рабочих и вредная для окружающей местности. Сернистые пары, выделяемые кучей, соединяясь с влагой почвы и растений, образуют сернистую кислоту, которая обычно выжигает окружающую место обжига растительность в направлении дующих ветров.

Подготовка дозированной смеси для плавки медных руд, технически называемой «шихтой», являлась следующей за обжигом операцией. Производилась она на специально отведенном для того месте, поблизости от складочных амбаров для медной руды, называвшемся «шихтплацем». Шихтплац представлял собой ровную, плотно утрамбованную площадку, иногда даже застланную досками, чтобы избежать каких-либо посторонних примесей. К медной руде добавлялись в известной пропорции флюсы: нежженный известковый камень, который облегчал плавление и обеспечивал необходимый состав и консистенцию шлаков или «сока».

Запасов медной руды на Южном Урале было много. Каждый завод имел по несколько рудников и приисков. Иногда месторождения ладной представляли сбой целые горы. Такими богатыми месторождениями медной руды на Среднем Урале было Гумешевские, а на Южном Урале – Каргалинский рудники, которые обеспечивали медной рудой целые горнозаводские комплексы, состоящие из нескольких заводов. Большей частью меднорудные месторождения разрабатывались «вразнос», т.е. открытым способом. Слой руды освобождали от верхней почвы, руду снимали слоями, начиная с верхних слоев и постепенно углубляясь до полной выработки гнезда. Верхние слои разрабатывались без укреплений, углублялись уступами; штольни и шахты укрепляли лесами.

Разработку месторождений на горе начинали с ее подошвы и углублялись в гору одновременно по горизонтальному направлению и по склону горы вверх и вниз. Разрабатывали уступами, в результате образовывалась целая серия ступенчатых линий, соединенных пологими сводами для подъема и спуска руды.

Весь процесс добычи руды: выломка, доставка руды из шахты или штольни вверх, ее перевозка, погрузка и выгрузка велись вручную. Первоначально и откачка воды осуществлялась ведрами и бадьями. С приездом на Урал Геннина в деле добычи руды был наведен порядок с немецкой педантичностью. Были обследованы все старые рудники, составлены их карты и чертежи, организована их планомерная разработка, введена сортировка руды на местах и в лабораториях, нормирован рабочий день, четко распределены рабочие и контрольные функции, разработан штат.

Штат по добычи медной руды был большой, так как сложный, многопрофильный и ответственный процесс требовал и сложную кадровую структуру. Все штатные должности получили немецкие названия. Поэтому для более понятного восприятия необходимо раскрыть эту штатскую структуру. При обер-бергамте, ведавшим всеми горнозаводскими делами Урала, должен был быть специалист по рудным делам - обер-бергмейстер. Аналогично при каждом бергамте - бергмейстры, непосредственно управлявший рудным делом в группах заводов или на отдельных заводах. Генин учил: «Надлежит им прилежно смотреть, дабы на всех рудниках, горная работа порядочно и без вреда производилась, как в том есть горная обыкновенность и того ради ездить им по всем рудникам чаще и надсматривать над иноземцами штейгерами, чтоб они российской нации в горной работе, как надлежит к лутшему, где шахты опущать и штольнами и ортами идти, и крепить, и в каких местах ширфовать, и где есть вода в шахтах, дабы через машины выливать и протчей всякой вред исправлять обучали, а буде чего штейгеры показать не выразумеют, то должен берг-мейстер показать…и на рудокопиях надзирать и приказывать, дабы в плавку негодная руда и простой камень с хорошею рудою и шифером были не смешаны, но разбирана б была каждая руда добротою особо, дабы при рудниках шихтмейстеры, такожде, штейгеры и беггауры и другие горные люди, всяк свою должность исполнял радетельно, а которые исполнять не будут за пьянством и леностью, тех штрафовать и содержать их под доброю командой, а наипаче, дабы где руды имеются, добыто было довольно; а понеже здешние руды идут обрывными гнездами, тако ж и не постоянными слоями, а не жилами или ганками (ганк – рудная жилка), того ради надлежит обер- и другим берг-мейстерам иметь тщание дабы и вновь для запасу новые рудные места чрез ширфования бурования были приисаны заблаговременно»1.

В заводских центрах в подчинении бергмейстра находился берггешворен, который выполнял функции контроля и инспекции за состоянием всех рудников, принадлежащих заводу. Ему «надлежит быть в горных делах весьма искусному и верному человеку…надлежит всегда ездить на их врученные рудники и все горное строение, яко шахты, штольны, гесенги, фельторг (недлинные вертикальные наклонные и горизонтальные ходы в руднике – Gesenk, Feldort), самому осматривать и с штейгером советовать, как к лутчему горное строение производить…им усматривать с прилежностью, где можно работать подрядом за заплату с сажени, дабы берг-гауром, по верным пробам и по свойству крепкого или мяхкого камня, дачю можно было производить без излишества з заделья, а не окладную»1.



Маркшейдер вел пространственно-геометрические измерения штолен, шахт, квершлагов, штреков, штребков, т. е. различных подземных ходов и разработок. Он же вел межевание земель, установку пограничных знаков и географическую отчетность о рудничной работе на рудниках. «Сие есть подземная геометрия, и ево наука состоит, дабы он подземные штольны, орты, квершлаги, штреки, штребены и шахты (различные виды рудничных ходов и разработок) снимал на планы и со оных сочинял прорезы»2.

Машинист, или механикус, следил за состоянием всей техники на рудниках. «Надлежит ему знать всякие машины, которые потребны к горным делам, а имянно для выливания воды, для подъему руды и протчего строить и в действо производить»3.

Далее имелась группа работников, непосредственно связан с рудником или группою рудников и изменявшаяся несколько в своем составе в зависимости от величины, значения и характера рудника. Центральной фигурой непосредственно на руднике был шихтмейстер. Ему «надлежит не меньше как в каждой недели по одному разу осматривать горную работу, а во близости на каждый день, чтоб о своей работе мог всегда подлинно сведом быть, и когда спроситца, ясно рапортовать». Он осуществлял наблюдение за всеми работами и рабочими, выдачу и хранение инструментов и припасов, денежную отчетность, контроль за выработкой, инструктировал партикулярных заводчиков. «Понеже российской нации горному делу искусных еще мало, и когда иноземцы, данных учеников выуча, отъедут во отечество, ис тех выученных кто умрет или куда послан будет и искусных горному делу не останетца, то, дабы за тем горная работа не остановилась, должен шихтмейстер с великим радением и охотой обучатца горному делу, дабы он горное дело мог править и русской нации людем показывать, так как и иноземцы. И за то имел получить повышение чина»1. Ему подчинялся целый ряд штейгеров. кунстштейгер наблюдал за состоянием механических установок и, прежде всего водоотливающих насосов. Бургштейгер занимался розыском руды и шифера. Унтерштейгер наблюдал за всеми горными работами в рудниках и безотлучно находился вместе с рабочими.

Далее следовали берггауры и катальщики. Берггауры кайлами и кирками ломали руду и шифер, осуществляли порохострельную работу при разработке твердых пород. Катальщики тележками вытаскивали из шахт руду, шифер, камень, землю. Большей частью берггауры и катальщики работали, переменяясь понедельно, и получали одинаковую плату. Но основную работу на рудниках выполняли ученики и грубен-юны. «Оные имеют учитца горной работе и притом им, по силе их, работать где пристойно: добывать руды и катать из штолен или из ортов и квершлагов (выемок в штольнах) под шахту или из штолен на штирцплац»2. Таким образом, основная группа рудокопов состояла из молодежи и подростков, труд которых был дешевле, а эксплуатация легче. На некоторых заводах при добыче руды применялся и женский труд3. Кроме перечисленных людей на рудниках работали подсобные: подставщики, или горные плотники, они же циммерлейты, которые «должны у берггауров штолни и квершлаги укреплять лесом подставками и в шахты срубы опускать, как надлежит, и притом быть в работе против берггауров 12 часов; а в нужное время надлежит и ночью в работу употреблять». Количество их варьировалось в зависимости от характера и величины рудника, его горных пород и т. п. условий. В таком же отношений к берггаурам находились и горные кузнецы для изготовления и ремонта инструментов и других мелких поделок. При них на больших рудниках бывали особые рабочие – молотобойцы. Наконец, на медных рудниках бывали особые специалисты из рабочих – разборщики руд, сортировавшие добытую руду перед вывозом ее на завод или передававшие ее на первый обжиг тут же на руднике.

В исторической литературе говорится, что все медеплавильные заводы компании Твердышевых и Мясникова медную руду возили с Каргалинского месторождения. Это подтверждается и «Описаниями» Берг-коллегии от 1797 г. где упоминается о рудниках, принадлежащих заводам компании. При этом отмечается действующие и недействующий. Так, Воскресенскому заводу принадлежала 7 действующих и 131 недействующих, Верхоторскому – 14 действующих и 126 недействующих, Богоявленскому – 16 действующих и 122 недействующих, Архангельскому – 12 действующих и 126 недействующих, Преображенскому – 12 действующих и 80 недействующих рудников1.

Более подробную информацию о рудниках медеплавильных заводов компании сообщил Берг-инспектор Пермского горного ведомства П.Е. Томилин, визуально изучивший заводы Урала в 1807 – 1809 гг. О рудниках Богоявленского завода он писал: «руды проплавляются с рудников Ивановского, Заовражного, Покровского, Шиферного, Максимовского, Каргалинского, в расстоянии от заводов все в 250 верстах, лежит в ровном месте пластами в ваковой земле, в шиферной породе, рыхловатом песку. Во ста пудах руды содержится меди от 1,5 до 3,5 пудов»2. На Верхоторский завод руду возили с Ордынского, Меднянского, Вознесенского, Григаровского, Заовражного, Совининского рудников, расположенных в расстоянии от 170 до 200 верст от завода. Содержание меди в ста пудах руды составляло от 3 до 3,5%3. Воскресенскому заводу принадлежали Слитный, Михайловский, Болшениколаевский и Ординский рудники, расположенные на расстоянии от 143 до 190 верст от завода1.

Судя по расстоянию рудников от заводов, все они находились на Каргалинском месторождении. О том, что они располагались в одном регионе, близко друг от друга, говорит и совмещение отдельных рудников нескольким заводам. Так, с Ординского рудника руду возили на Воскресенский и Верхоторский заводы. Об этом говорят и такие факторы, как примерно одинаковый выход меди со ста пудов руды, условия залежи руды (пластами в ваковой земле, шиферной породе, в рыхловатом песку, в ровном месте). О том, что мощную руду на заводы компании добывали на Каргалинском месторождении, подтверждается и картографическими материалами, отложившимися в фонде Чертежей Уральского горного управления Государственного архива Свердловской области2.

Расположение отдельных рудников, доставшихся при разделе горнозаводского хозяйства компании дочерям И.С. Мясникова, можно определить по «Экономическим примечаниям» к Генеральному межеванию 1795 г. Многие из них находились на дачах Стерлитамакского уезда. Так, на даче дер. Юмакаево «состоят сорок девять медных рудников … казенного ведомства, которые остаются без всякого обрабатывания, а госпожи Пашковой сорок пять, принадлежащие к Воскресенскому медеплавильному заводу, из коих выбирается руда для выплавки меди и отвозится бывает к Воскресенскому заводу»3. В пределах Белебеевского уезда еще в середине XVIII в. укрепились Осокины, построив Верхний и Нижний Троицкие и Усень Ивановский медеплавильные заводы. Следовательно, основная масса рудников оказалась в их руках. Но Твердышевы и Мясников,а также наследницы последнего сумели пробиться и в Западный Башкортостан. В конце XVIII в. они владели рудниками на даче дер. Карамалы, Уршак-баши тоже, Ашарганово, Альшеево, Ильчигулово, откуда руду возили на Воскресенский, Архангельский и Благовещенский заводы1.

Таким образом, медеплавильные заводы компании Твердышевых и Мясникова были равномерно обеспечены рудниками. Характерным для них была значительная удаленность рудников до 200-250 верст. Они были разбросаны на юге и западе Южного Урала. В наиболее благоприятных условиях находился Воскресенский завод, у которого рудники находились в 140-190 верстах от завода. Наиболее отдаленным оказался Архангельский медеплавильный завод, у которого рудники находились в 300-350 верстах. В условиях мало освоенного края на гужевом транспорте бесперебойное обеспечение заводов сырьем было задачей непростой. Не зря И.Б. Твердышев на заре своего горнозаводского предпринимательства, в 1754 г. в рапорте в Берг-коллегию жаловался на трудность решения транспортных проблем для доставки на заводы сырья и леса, а с заводов на Стерлитамакскую пристань готовой заводской продукции. Он писал, что в крае русских крестьян ничтожно мало, а башкиры не хотят работать на внезаводских работах, «да и телег у башкирцев нету»2.

Тем не менее компаньоны успешно решали эти проблемы. Бесперебойная работа медеплавильных заводов и стабильно высокая производительность подтверждает наш вывод о положительном решении этого вопроса.

Несколько иная была картина с обеспечением рудой Покровского медеплавильного завода, приобретенного компанией в 1768 г. у оренбургского купца Журавлева.

Всего за Покровским заводом по регистрации заводской канцелярии числилось 339 рудников и приисков, в том числе за р. Яик 270, во внутренней стороне – 69. наиболее отдаленной Кутлубанский рудник находился за р. Яиком, в 265 верстах от завода. Ближайший прииск № 64 находился на р. Юшатырке, в 160 верстах.

Рудники и прииски были обнаружены заводскими людьми. Часто в определении месторождения медной руды им помогали башкиры. В частности, с их помощью были найдены прииски № 253, 254, 258 и 259, расположенные за р. Яиком.

Руда добывалась различными способами. Первоначально рудники и прииски разрабатывались открытым способом, ямами. После выработки верхних слоев руду более низких слоев добывали шурфами, штольнями и квершлагами. Анализ описи рудников, осуществленный Д. Бортниковым, показывает, что преобладала открытая разработка. Но довольно часто встречаются и очень сложные конфигурации сочетания ям, штолен, квершлагов.

Таким образом, Покровский медеплавильный завод был достаточно обеспечен медными рудниками. В этом убеждаемся при изучении описи Бортникова. В ямах, шурфах и штольнях многих рудников и приисков оставалась не разработанная руда. Так, в Троицком руднике оставались до 700 пудов запасов руды, в приисках № 4, 5, 7, 9 оставался слой руды толщиной до 4 вершков, в руднике Сангача Бортников во многих шурфах обнаружил гнезда и слои руды толщиной в 2-3 вершка, в руднике Кутлубанском руда оставалась прямо под дерном, там же в прииске № 163 – осталось несколько пудов разработанной руды и на 400 пудов ее запасов, в приисках № 29 и 41 не выбрали по сто пудов руды и т.д1.

Твердышев и Мясников очень быстро наладили работу на Покровском заводе, сильно запущенном прежними владельцами. Подключили ли они завод к Каргалинским рудникам или наладили добычу руды на собственных рудниках завода, об этом трудно найти ответа в источниках. Но известно, что в следующем 1769 г. производительность завода достигла 2692 пуда, в 1772 г. – 3 174, в первой половине 1773 г. – 1 292 пуда чистой меди2.

Кроме руды для заводского строительства и для шихты требовалось добывать известковый камень, песок, для выработки кирпича – глину. Каждый завод сам вырабатывал на своих кирпичных фабриках строительный и огнеупорный кирпич. Камень добывали кирками и ломами, ломка камня осуществлялась слоями. Глину добывали в ямах лопатами, лишь в редких случаях прибегали к помощи ломов и кирок.

Для работы медеплавильных печей требовался постоянно известковый камень для добавки к переплавляемой руде в качестве флюсов (плавней). Кроме того, этот же камень пережигался на известь для всевозможных строительных работ. А наиболее плотные сорта того же камня шли сырьем на облицовку печей, на фундаменты и другие строительные работы. Поэтому при каждом заводе были свои места ломки «известного камня».

Ломка известкового камня, обычно слоистого, шла послойно, причем несколько отступя от края слоя. Перпендикулярно к ней от края слоя пробивались другие борозды, также на глубину слоя. Таким образом, намечалось несколько отдельных массивов, которые затем отделяли от нижнего слоя с помощью ломов, загоняемых в мягкую прослойку между двумя слоями. Этими ломами расшатывали отдельный массив и сваливали его вниз. Массив затем раскалывали, разделяя бороздами на отдельные камни потребной величины. Все осколки и расколовшиеся неудачно массивы разбивались на мелочь и шли в обжиг или на флюсы. Если потребности в строительном камне не было, а нужна была только мелочь, то ее выламывали ломами, загоняя их в щели камня, без предварительного ограничения слоя бороздами. Более твердые породы известняков, а также песчаники, которые шли на облицовку домен, ломались почти тем же способом, только вместо борозд пробивался зубилами ряд узких отверстий по желаемой линии откола, и в них загонялись одновременно несколько клиньев. Иногда деревянные клинья смачивались водой, отчего они, разбухая, откалывали пласт камня.

Кроме камня, на строительные работы и для кладки печей необходимо было вырабатывать кирпич, шедший, кроме того, и на постройки отдельных фабрик. Каждый завод большей частью сам вырабатывал себе кирпич строительный и огнеупорный для печей, так как глину можно было иметь повсюду, перевозка же кирпича обходилась дорого. Глина добывалась в ямах, большею частью лопатами, в редких случаях приходилось прибегать к помощи ломов и кирок. Кирпичный завод с обжигальными печами устраивался обычно рядом с глинищами, в возможной близости к заводу. Все эти работы по добыванию минерального сырья производились приписными крестьянами сдельно, под наблюдением мастеров по специальности, получавшие постоянные оклады.

Медная руда добывалась с копанием глубоких шахт: остатки «чудских» копий находились на глубинах около 10, 12, 13, даже 15 сажен (20-32 м.). В них находили остатки меховой одежды: рукавицы, шапки, медные инструменты: кайлы, молоты, ломы, остатки шахтовых креплений из березы и лиственницы. Историк Урала, собравший материалы о начале горного промысла, так представляет себе картину горных работ этого периода: «Все работы велись здесь в породах рыхлых, глинистых; в дело шли только окисленные руды, как то: малахит, куприт и др., сернистые же руды, как, например, мелкий колчедан, не обрабатывались вследствие трудности извлечения из них меди. Для добывания руды делали узкие шахты, или дудки, в тех местах, где руда выходила на дневную поверхность; глубина шахт доходила до 14-15 саж.; затем на различной глубине делали горизонтальные ходы по направлению рудной жилы и устраивали в них крепи; работы производились при освещении лучиной; для выламывания руды употребляли медные инструменты, как то: кайлы, ломки и молотки. Добытая руда складывалась в сумки. Находимая в древних рудниках крепь состояла обыкновенно из тонких жердей или расколотых надвое толстых полен; крепление производилось только в горизонтальных выработках, в шахтах же крепей ни разу не найдено… Непрочность крепления выработок нередко имела печальные последствия для рудокопов: выработки обвалились»1.

Из глубины недр добывалась медная руда, для добычи железной руды редко приходилось спускаться глубоко: месторождения железной руды разрабатывались «в разнос» - открытыми разработками. Освободив рудную залежь от покрывающей ее наносной почвы, снимали руду слоями, начиная с верхних и затем, углубляясь уступами, пока не вырабатывали всего гнезда. Рудная добыча производилась с самого верху разносом безо всякого укрепления, весьма легкою рукою, а которые руды идут в глубину, тамо достаютца они посредством укрепляемых лесом шахт и штолен, а паче в зимнее время, Инде же в глубоких работах употребляюца и водоотливные насосы»2.

Из технических новшеств, введенных в рудном деле при Геннине, наиболее значительным было внедрение водоотливных насосов для откачки воды из шахт и для подвода воды к вододействующим механизмам рудников.

Во флюс полагалась известь, добываемая в трех верстах от завода, которая с добычею и поставкою на завод составляла 3 руб. 50 копеек за каждые 100 пуд. На каждую колошу полагалось угля от 2 до 3 пуд. и по одному коробу угля. В сутки производили два выпуска: в каждом выпуске получалось от 183 до 204 пуд. меди. В одну смену работали: 1 мастер, 2 подмастерья, 2 работника, 2 литейщика, 2 соковоза, 2 угленосца, 1 рудовоз, 7 рудобойцов, 2 у разбивки извести. Плата производилась поденная, порознь каждому. Мастер получал 20 коп., подмастерье 11 коп., работники по 9 коп., литейщики по10 коп., соковозы по 7 коп., угленосцы по 9 коп., рудовоз 10 коп., рудобойцы по 8 коп., а малолетки, которые работали у разбивки извести, получали по 4 коп. в день3.

Заготовка леса, жжение угля. Для успешной работы горных заводов XVIII в. важное значение имело наличие огромных лесных массивов. Древесный уголь составлял единственный вид топлива для доменных, кричных и медеплавильных печей, железоделательных, гармехерских и шлейзофенских горнов. Лес нужен был для строительства заводских корпусов, домов и административных зданий, крепостных стен, для сооружения плотины и ларей. Девственные леса Среднего и Южного Урала на многие десятилетия надежно обеспечивали сотни горных заводов. Медеплавильные заводы компании располагали огромными лесными массивами. По материалам Генерального межевания в конце XVIII в. в собственности Воскресенского завода было 73 620 дес. земли, Преображенский завод имел 104 946, Богоявленский – 59 910, Архангельский – 66 899, Верхоторский – 29 000 дес. земли. Всего под медеплавильные заводы компания приобрела 334 375 дес. земли. Из них 70-80% составляли лесные угодья1.

Все лесные работы для заводов, отпуск леса для нужд крестьян и рабочих производился по особым инструкциям вальдмейстера и надзирателей. Вальдмейстер, должность, соответствующая должности лесничего, была учреждена в 1722 г., упразднена в 1726 г., вновь восстановлена в 1730 г2. Вальдмейстер должен был следить, чтобы «дрова рубить заводским жителем из валежнику и пенья и из такого лесу, который не употребляется на уголь, из осинового и талового, ибо как есть видно, что оного довольно имеется, а из годных лесов на уголь, дрова жителям рубить запретить под штрафом…понеже леность и не хранение здешних обывателей в поступке рубления лесов наносят заводам великий вред… к тому ж здесь и леса весьма туго растут и едва через 50 лет вырастают ли годные на угольные дрова и оттого опасно чтоб за скудностью дров впредь заводы не остановились». Кроме надзора за работами, «лесной надзиратель «должен иметь смотрение, чтоб около заводов мосты всегда были исправны и плотны и безопасны, дороги чисты и широки и ежели где что повредится немедленно исправить, а особливо те, которыми припасы, уголь на заводы возят»3.

При заготовке леса его сортировали на два вида. Толстый, гладкий, преимущественно сосновый лес шел на бревна для строительства домов, плотин, заводских зданий. Другая часть поступала на пильную «мельницу», т. е. лесопилки, работающие водяной энергией, как и другие заводские фабрики. Лес на заводах сортировался, часть более ровная шла в дело бревнами на постройки, валы, топорища водяных молотов и т. п., часть опиливалась в брусья квадратного или прямоугольного сечения, а часть распиливалась на пластины, доски и тес. Пилился лес продольно с помощью вертикальных рам, в которых укреплены 2, 3, 5 полотнищ пил, смотря по желаемой толщине досок. Пилы приводились в действие кривощипами вала, соединенного с водяным колесом. С помощью зубчатых колес и канатов с крюками (волками) бревна подтаскивались к пиле и продвигались вперед во время пилки автоматически. Распиленный лес шел на сушила, где лежал несколько лет до пуска в дело. Строительство любого завода начиналось с заготовки строительного материала. Вырубались огромные лесные массивы. Только на строительство плотины требовалось сотни кубометров сортового леса.

Другой сорт леса шел на заготовку дров и жжение угля. Дровяные заготовки с последующим затем пожогом дров на уголь выполнялись приписными к заводу крестьянами под смотрением заводского шихтмейстера по лесной части и угольных мастеров. Шихтмейстер – это составитель шихты, низший горный чин. Дровяной лес рубили с конца марта до конца апреля, распиливали на поленья, складывали в поленицы и оставляли на лето для сушки. «Дистрикские (окружные) управители» приводят крестьян для рубки дров на заводы. Крестьянам объявляют «раскладную и имянную роспись на кого сколько сажен. Положено … когда который крестьянин по окладу своему дрова вырубит и о том объявит … к тем его вырубленным дровам идти выборному и угольному мастеру и освидетельствовать, что по мере ль в длину поленья рублены и по надлежащему ль расколоты … и буде по свидетельству явитца исправно, те принимать верною, запечатанною от Обер - бергамта саженью … и которая будет принята, на оную при том же приеме, не отходя класть клейма»1. После рубки, в конце апреля, крестьяне отпускались домой, на полевые работы до осени. В сентябре крестьяне вновь съезжались на угольное жжение, причем угольный мастер раздавил им по росписи поленницы мерою, сколько на каждого было положено вырубить дров. Дрова сортировали на сосновые и березовые и складывали в отдельные кучи.

Вот как Геннин описывает кладку дров в кучи: «А им, крестьяном, приняв оные класть в кучу равно по 20 сажен, различая березовые от сосновых особо … , и сколько место допустим на старых токах ибо оное есть прибыточно … а тое кладку, дернение и осыпку отправлять в определенное время, а именно сентября с половины, или по крайней мере не позже как з 20-го числа, дабы те работы могли окончаны быть в половине октября, пока еще теплое время состоит»2. Для жжения угля рыли неглубокие ямы диаметром 20 сажен. Дрова складывали вертикально по кругу в указанную яму, оставив по середине пустоту (трубу) высотой в 10 сажен. Шириною по дну 4 сажени. Внутри круга складывали старый мелкий уголь для розжига. После сложения в кучи ее полностью и плотно обкладывали дерном толщиной в 1,5 вершка, затем засыпали землей, а не песком и не щебнем. Толщина земляной осыпки составляла внизу ¼, наверху ½ аршина. Складывание дров и осыпка кучи осуществлялось с середины сентября до середины октября. В середине октября кучу зажигали из трубы углем. Дрова нужно было жечь, не спеша, в течение второй половины октября, до наступления холодов. Уголь должен был получаться крупный, хорошего качества. Из каждой кучи сосновых дров получали от 80 до 90 коробов угля, из березовых дров – 70-80 коробов угля. После полного сжигания дров предстояла разборка кучи, разломка угля и складывание его в короба. Уголь зимой возили к заводам3. Короб выглядел так – это ящик из плетеных прутьев или драниц для перевозки и измерения угля. Величина на разных заводах была различна. Самый распространенный на Южном Урале короб равнялся 22 656 куб. вершкам, или 5 531 куб. аршин, или почти 2 куб. метрам. Вес одного короба угля примерно равнялся 20 пудам. Короб имел от 15 до 32 решеток. Части короба были полукороб и третник. Короба с углем хранились в сараях. Сараи были в основном деревянные1.

Заготовка дров и особенно жжение угля были трудоемкой работой. Так, двоим работникам с лошадьми на укладку кучи в яму, осыпку и дернение (покрытие кучи дров дерном при углежжении) кучи требовалось 17 дней, на жжение угля – 10 дней, на его разломку и кучение – 14-15 дней. На весь процесс требовалось 42-43 дня. Работники получали болезни от дыма при засыпке, обжигали себе руки и ноги, горела и рвалась от кучи одежда, они часто проваливались в кучах, бывали случаи, когда работники сгорали насмерть. Это вынуждены были признать и отдельные представители местной администрации.

Кроме строительных материалов и топлива лес давал и смазочные материалы – смолу и деготь. К ним добавляли животного сала и смазывали трущиеся части машин: подшипники колес, молотов, мехов, кривощипы, пальцы у валов.

В исторической литературе существует мысль о хищническом истреблении заводовладельцами лесных ресурсов. Источники утверждают полярно противоположное мнение. Обратимся к примеру Покровского медеплавильного завода. Для горных заводов требовалось огромные лесные массивы. Только для строительства плотины и медеплавильной фабрики было использовано около 6 500 бревен и 200 досок2. При этом заводе было построено два поселка, крепостная стена, церковь, управительский дом и много других помещений, для которых требовалось рубить многие лесные делянки.

Лес рубили работные люди в зимнее время. Во время ревизии в 7 верстах от завода вверх по р. Большому Ику стояла изба для дровосеков. Ревизоры обнаружили также лесные делянки для заготовки дров. Первая вверх по р. Большому Ику на устье речки. Вторая – по речке Иняку на устье безымянного ключа по обе его стороны. На этих двух делянках было заготовлено 463 сажени дров. У нас нет оснований утверждать, что лес хищнически истребляли. Весь лесной массив разбили на 18 равнозначных делянок. Рубку леса начали с ближайшей к заводу делянки. Последнею делянку должны были рубить через 18 лет. К этому времени молодняк первой делянки созревал для рубки.

Транспорт. Для горных заводов Южного Урала важным был транспортный вопрос. К концу XVIII в. особенно обострилась проблема внутрихозяйственного транспорта. По мере рубки леса лесные делянки все более отдалялись от заводов. Расстояние от участков углежжения до заводов достигали нескольких десятков верст. В 200-300 верстах от заводов находились рудники.

Основным видом транспорта внутри хозяйства был гуж. На повозках возили руду, известковый камень, песок, глину, уголь и дрова. Но по мере отдаления рудников и лесных участков на заводы, расположенные на судоходных реках, руду и лес доставляли на барках. Гужевым транспортом пользовались зимой для доставки готовой продукции на пристани. Для этого в южных волостях Башкортостана заводчики предпочитали содержать большое поголовье лошадей и быков. Кроме того на медеплавильных заводах компании широко применялся вольнонаемный труд башкир и их припущенников. Если в первые годы горнозаводской деятельности И.Б. Твердышев жаловался на нежелание башкир наниматься на внезаводские работы, то в 1766 г. он сообщал в Берг-коллегию, что «башкир можно привлекать только на перевозку руды на заводы, а на другие работы они не соглашаются»1. В «Экономических примечаниях» к Генеральному плану говорится, что в конце XVIII в. башкиры дер. Муртазино, Камюшево, Максютово и других, татары дер. Стерлибашево и Караклыбашево Стерлитамакского уезда вместе с заводскими крестьянами возили руду из рудников, находившихся на их вотчинных землях, на заводы компании Твердышевых и Мясникова. На территории вотчинных владений башкир дер. Юмакаево того же уезда разрабатывались 99 рудников, из них 45 принадлежали Воскресенскому заводу. Руду на завод доставляли заводские люди и башкиры. О башкирах дер. Ямансарино Оренбургского уезда в «Экономических примечаниях» к Генеральному межеванию говорится, что они «промысел имеют рубкой леса, возят в летнее и зимнее время с рудных мест на завод руду»1.

Часть меди заводов компании через Оренбург и Троицк караванами шли в Среднюю Азию и Китай. Частично медь поступала на продажу в Молдавию, Бессарабию и Валахию.

Все медеплавильные заводы компании Твердышевых и Мясниковых располагалась в бассейне р. Белой и ее правых притоков. Для реализации готовой продукции заводов на рынках и ярмарках Среднего Поволжья и Европейского центра России во второй половине XVIII в. Основой водной транспортной магистралью стали реки Белая, Уфа и их судоходные притоки. С заводских пристаней по мелководным рекам барки уходили наполовину нагруженные и догружались на Стерлитамакской пристани, куда продукцию возили с ближайших заводов гужем.

Сплав весенних караванов был очень сложным и трудным делом: часто разбивались барки, случались и человеческие жертвы2. Готовая продукция заводов отправлялась весной караванами судов с пристаней на малых реках, далее караваны спускались по рекам Белой, Каме и Волге до Твери. Обычно все караваны, достигшие Твери, должны были зимовать, чтобы следующей весной вновь двинуться по рекам и каналам до Петербурга. Весь путь проходил почти в полтора года. Караваны нуждались в организации контроля на своем пути, в огромной массе рабочих, что приводило к образованию рынка труда, так как крепостных людей было недостаточно и надо было прибегать к найму вольных рабочих, с которыми заранее заключалась «ряда» на будущий сезон. В пути приходилось также нанимать вольных бурлаков. Для караванов нужны были значительные денежные средства: транспортные расходы составляли при доставке меди в столицы около 15-20 процентов его цены1.

Во время движения весеннего каравана с медью по Волге продажа меди обычно начиналась уже в июне в Казани, в июле – в Нижнем Новгороде, а в августе – в Ярославле.

Таким образом, продукция заводов транспортировалась до потребителя преимущественно водным путем. Для этого при заводах зимой сооружалось большое количество барок и коломенок по берегам рек. Для сопровождения караванов заводовладельцы нанимали бурлаков. По контракту бурлаки обязаны были являться на пристань в половине апреля, работать при спуске на воду и нагрузке барок и ждать сплава до 1 мая. Опоздавшие платили штраф. А ушедшие раньше срока рисковали быть наказанными, помимо того они теряли заработанные деньги, что давало дополнительную выгоду заводчикам: иногда за побег от команды одного - двух рабочих вся артель оставалась без зарплаты. При сплаве часто садились барки на мель. Остановка барки задерживала весь караван. Барку стаскивали. Бурлаки часами работали в ледяной воде или под дождем. Если не удавалось стащить барку, севшую на мель, устанавливали на берегу ворот и стаскивали ее канатом2. Позже медь заводовладельцы обязаны были продавать казне, для чего они готовую продукцию своих заводов гужевым транспортом доставляли на Екатеринбургский монетный двор, расположенный от заводов на 600-700 верст.

Таким образом, внутри хозяйства для доставки продукции использовали гужевой транспорт. А значительная масса готовой продукции транспортировалась водным путем по рекам Белой, Каме, Волге.




Достарыңызбен бөлісу:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12


©kzref.org 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет