Методические указания по выполнению практических и лабораторных работ для специальности «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»



жүктеу 1.49 Mb.
бет3/8
Дата07.02.2019
өлшемі1.49 Mb.
түріМетодические указания
1   2   3   4   5   6   7   8

Лабораторная работа №2

Определение посадки, отклонений, предельных размеров, построение полей допусков для соединения типа «вал – втулка»

  1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1.1 Практическое знакомство с методами расчета сопряжений с учетом допусков и посадок по ГОСТ 25347-82.

1.2 Получение навыков практического пользования таблицами допусков и посадок.

1.3 Освоение правил графического построения полей допусков, зазоров и натягов.


  1. ЗАДАНИЕ

2.1 Для заданных посадок определить наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение;

2.2 Построить схемы расположения полей допусков деталей, входящих в соединение;

2.3 Определить наибольшие, наименьшие зазоры и натяги и допуски посадок; полученные данные занести в таблицу.


  1. НЕОБХОДИМЫЕ ПРИБОРЫ И ПОСОБИЯ

ГОСТ 25347-82. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.



  1. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАБОТЫ

5.1 Выполнение работы начинается с выбора посадки и номинального размера из приложения 1 по варианту, указанному преподавателем.

5.2 Задание 1

Используя таблицы ГОСТ 25347-82 (приложение 2), для заданных по-садок определить:

– верхние и нижние предельные отклонения отверстия (ES, EI);
– верхние и нижние предельные отклонения вала (es, ei).

Применяя формулы 4.1–4.3, найти:

– наибольшие, наименьшие предельные размеры отверстия (Dmax,

Dmin);

– наибольшие, наименьшие предельные размеры вала (dmax, dmin);

– допуски размеров деталей, входящих в соединение (отверстия ТD и вала Тd).

Пример: 24 H8/f 7.

Отверстие 2400,033 мм; вал 2400,,020041 мм.

ES = +0,033 мм, EI = 0 мм, es = – 0,020 мм, ei = – 0,041 мм.

Dmax = 24,033 мм, Dmin = 24 мм,

dmax = 23, 980 мм, dmin = 23,959 мм.

ТD = 0, 033 мм, Тd = 0,021 мм.

5.3 Задание 2

Построить схемы расположения полей допусков деталей, входящих в соединение. Определить, к какой системе относится заданная посадка.

Построение начинается с проведения нулевой линии, которая соответ-ствует номинальному размеру деталей. Выше этой линии откладываются по-ложительные отклонения, ниже – отрицательные. Далее полученные значе-ния соединяются в произвольные прямоугольники (свое поле допуска для от-верстия и для вала), заштриховываются и подписываются.



На примере той же посадки 24 H8/f 7 построим схему расположения полей допусков (рисунок 5.1).


  • мм




0,040

ES=+0,033







0,030










0,020




H8




0,010







EI=0

нулевая




24







линия




0,010










es=–0,020




0,020
















0,030




f 7




0,040




ei=–0,041




0,050
















– мм
Рисунок 5.1 – Схема расположения полей допусков деталей Согласно рисунка 4.5 посадка 24 H8/f 7 относится к системе отверстия.

4 Задание 3

Определить тип посадки: с зазором, с натягом или переходная. Найти наибольшие и наименьшие зазоры и (или) натяги, показать их на рисунке.
Если поле допуска отверстия находится над полем допуска вала, то по-садка с зазором. В этом случае определяются максимальный и минимальный зазоры Smax, Smin по формуле 4.4.

Если поле допуска отверстия находится под полем допуска вала – по-садка с натягом. В этом случае определяются максимальный и минималь-ный натяги Nmax, Nmin по формуле 4.5. Если поля допусков отверстия и вала перекрываются (пересекаются) частично или полностью (рис. 4.4 в), то посадка переходная (возможны и на-тяг и зазор). В этом случае определяются максимальные значения зазора и натяга Smax , Nmax по тем же формулам.


Продолжим исследовать посадку 24 H8/f7. Глядя на рисунок 5.1, ви-дим, что поле допуска отверстия H8 находится над полем допуска вала f7. Следовательно, посадка с зазором. Определим значения зазоров:
Smax = Dmax – dmin = 24, 033 – 23,959 = 0,074 мм, Smin = Dmin – dmax = 24,000 – 23,980 = 0,020 мм. Полученные значения показываем на рисунке 5.2




  • мм



0,040

ES=+0,033




Dmax




0,030







=0,033




0,020




H8













0,010










EI=0




D




24




T










Dmin



















0,010













es=–0,020













0,020


































0,030





































0,040













ei=–0,041



















0,050


































– мм

f 7


dmax


dmin


Smin=0,020




Td =0,021



Smax =0,074



Рисунок 5.2 – Схема посадки 24 H8/f 7




5.5 Задание 4
Полученные данные занести в таблицу 5.1.
Таблица 5.1
Таблица результатов, мм


Посад-

Dmax

Dmin

ТD

dmах

dmin

Тd

ТD+ Тd

Зазоры

Натяги

Вид




ка


































посадки




Smax

Smin

Nmax

Nmin














































Заполняем таблицу согласно рассматриваемому примеру:




По-

Dmax

Dmin

ТD

dmах

dmin

Тd

ТD+ Тd

Зазоры

Натяги

Вид




садка


































посадки







Smax

Smin

Nmax

Nmin














































24H8/f7

24,033

24,000

0,033

23, 980

23,959

0,021

0,054

0,074

0,020





Посадка








































с








































зазором






  1. СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

6.1 Отчет оформляется на 4-х страницах формата А4.


6.2 На стр. 1 помещается титульный лист согласно установленному об-разцу.

6.3 На стр. 2 располагаются следующие данные:

– цель работы;

– задание на лабораторную работу;

– необходимые приборы и материалы;

– исходные данные (выбранные по варианту посадки);


6.4 На стр. 3 располагаются схемы полей допусков деталей с указани-ем:

– номинального размера;

– верхних и нижних предельных отклонений;

– допусков на размер;

– максимальных и минимальных зазоров или натягов в зависимости от типа посадки.


6.5 На стр. 4 должны быть:


– табл. 1 с результатами вычисленных величин;
– выводы.

7 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ





  1. Что такое допуск размера и допуск посадки?




  1. Чем характеризуется поле допуска?




  1. В каких единицах изображаются допустимые отклонения на чертежах, а в каких – в таблицах полей допусков?

  2. Что называется системой отверстия и системой вала? Какая система предпочтительней?

  3. Как обозначается посадка?




  1. Сколько квалитетов установлено стандартом?




  1. Как различаются посадки по характеру соединения (3 вида)?




  1. Что называется номинальным, действительным и предельным разме

рами?


  1. Что называется нижним и верхним предельными отклонениями?




  1. Что такое зазор и каково его назначение в сопряжении?




  1. Что называют натягом и каково его назначение в сопряжениях де-

талей?



  1. Чем характеризуется точность размера?




  1. Есть ли связь между точностью размеров и шероховатостью поверхности?

Лабораторная работа №3
ПКМД – плоскопараллельно концевые меры длины, правила набора. Назначение и применение калибров-скоб и калибров-пробок
Цель: Изучить различные конструкции гладких калибров, их назначение, применение, маркировку.

Инструменты и принадлежности: калибр - скобы жесткие и регулируемые, калибр - пробки, шаблона, изделия для контроля.

Общие сведения.

1.1 Предельные калибры

При массовом и крупносерийном производствах годность деталей с допусками от IT6 до IT17 проверяют калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот уступов длин, а также расположения поверхностей и другие параметры.

Калибры- это бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей. Калибры бывают предельные и нормальные. Предельные калибры ограничивают наибольший и наименьший предельные размеры деталей и позволяют установить находится ли проверяемый размер в пределах допуска. Предельные калибры имеют две стороны: проходную и непроходную. Принцип контроля следующий:

а) калибр — кольцо и калибр- скоба проходной ПР должен проходить по валу под действием собственного веса или усилия не менее 1Н.

б)калибр - кольцо и калибр- скоба непроходной НЕ не должен проходить.

в)калибр - пробка проходной должен свободно проходить через отверстие под действием собственного веса ил усилием не менее 1Н.

г) калибр - пробка непроходной НЕ не должен входить в отверстие.

д)изделие считается годным, если проходной калибр ПР проходит, а непроходной НЕ непроходит через изделия.

Проходным калибром ПР называют калибр, контролирующий предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого изделия.

Непроходным калибром НЕ называют калибр, контролирующий предельный размер, соответствующий минимуму материала

Контрольный калибр - это калибр, применяемый для контроля рабочих

калибр - скоб.



1.2 Нормальные калибры.

Нормальными калибрами называют точные шаблоны, которые служат для контроля сложных профилей и изготавливаются по номинальному размеру детали.

К шаблонам относятся угловые, радиусные, галтельные и другие калибры.

Для контроля радиусов вогнутых и выпуклых поверхностей применяют наборы радиусных шаблонов; для определения номинального шага резьбы и ее профиля применяют наборы резьбовых калибров; для определения величины зазора между плоскостями применяют набор щупов.




1.3 Предельные калибры для глубин высот и уступов.

Глубины и высоты уступов с размерами 1 - 500 мм и допусками 11-17 квалитетов контролируют предельными калибрами, предельные отклонения которых предусмотрены по ГОСТ 25344 - 77.

Калибры предельные для глубин и высот уступов конструктивно представляют собой ступенчатые пластины различной формой.

Сторону рабочего калибра для наибольшего предельного размера обозначают буквой Б, сторону наименьшего предельного размера - буквой М.



1.4 Калибр - скобы для контроля длин.

Длины изделий от 10 до 50 мкм с 6 и более грубых квалитетов контролируют предельными калибр - скобами.

Для контроля длин от 10 до 360 мм изготавливают односторонние двупредельные калибр - скобы.

Для контроля длин свыше 300 и до 500 мм: калибр - скобы двусторонние.



1.5 Конструкция гладких калибров.

Конструктивно гладкие калибры выполняются регулируемыми и нерегулируемыми: калибр - пробки и калибр - скобы.



1.6. Технические требования на изготовление гладких калибров. Измерительные детали калибр - пробок изготавливают из стали марки X ГОСТ 5950 - 73 или из стали ШХ 15 ГОСТ 801 78, допускается изготовление из стали марки У10А или У12А по ГОСТ 1435-75.

Шероховатость измерительных поверхностей калибров:

6 квалитета Ra=0,04 до 0,08 мкм.

7-9 квалитетов Rа=0,08 - 0,16 мкм.

10-12 квалитетК.,=0,16 мкм.

13 и грубее квалитетов Ra=0,32 мкм.

Твердость рабочих поверхностей гладких калибров находится в пределах 56 - 64 HRC.

1.7 Маркировка калибров.

На каждом калибре наносится на ручке:

- контролируемый номинальный размер отверстия (вала);

- обозначения поля допуска отверстия (вала);

- числовые величины предельных отклонений отверстия (вала) в мм;

- обозначение калибра;

- товарный знак завода - изготовителя;



1.8 Допуски калибров.

По ГОСТ 24853 - 81 на гладкие калибры установлены следующие допуски на изготовление:

Н - рабочих калибр - пробок, HI - рабочих калибр -скоб, Hs - калибров со сферическими измерительными поверхностями; Нр -контрольных калибров для скоб.

Проходные рабочие калибры ПР изнашивается, вследствие этого введен допуск на износ, по достижению которого калибр изымается из применения. Граница износа располагается от проходного предела на расстоянии Y или Y1.

Для всех проходных калибров ПР поля допусков Н и HI сдвинуты внутрь поля допуска изделия на величину z - для калибр - пробок и zl - для калибр - скоб.

Порядок выполнения работы:

1 .Изучение различных конструкций гладких калибров.

1.1. Ознакомьтесь последовательно со всеми видами предложенных калибров; пробками различных типов и конструкций, скобами жесткими и регулируемыми, для контроля глубин и высот уступов, расположения поверхностей.

1.2. Дайте краткое описание конструкции калибров, его наименование и назначение, сделать эскиз.

1.3. Расшифруйте маркировку и установите, для контроля каких размеров предназначены калибры, определите номинальный размер, поле допуска и предельные отклонения размеров детали.

2. Контроль изделия гладкими калибрами.

2.1. Изучите чертеж контролируемого изделия, сделать его эскиз, укажите контролируемый размер и поле допуска.

2.2. По ГОСТ 25347 - 82 определите предельные отклонения контролируемого размера, проставьте их на эскизе изделия.

2.3. Постройте схему контроля изделия калибрами ПР и НЕ.

2.4. Выберите калибры для контроля указанных размеров изделия, запишите их наименование и маркировку.

2.5. Калибры и приборы протрите чистой тканью.

2.6. Тщательно осмотрите калибры.

2.7. Произведите контроль изделия калибрами. Контроль каждого размера следует производить последовательно у всех изделий.

2.8. Результаты контроля калибрами запишите в таблицу отчета. Для каждого контролируемого элемента изделия укажите его годность.

2.9. После контроля всех размеров дайте общее заключение о годности изделия. Годным считается то изделие, все размеры которого выполнены правильно.

При контроле гладкими калибрами размер изделия считается годным, если калибр ПР проходит, а калибр НЕ не проходит в изделие.

Брак окончателен, если калибр ПР проходит и калибр НЕ проходит.

2.10. После окончания работы смажьте антикоррозионной смазкой измерительные поверхности калибров и изделий, приведите в порядок рабочее место.



Контрольные вопросы:

1. Что называют калибрами?

2. Какие калибры называют предельными и нормальными?

3. Для чего служат контрольные калибры?

4. Перечислите виды гладких калибров для контроля отверстия и вала?

5. Как определяется годность изделия при контроле гладкими калибрами?

6. Можно ли определить размер изделия с помощью гадкого калибра?

7. Маркировка гладких калибров?

8. Какие требования предъявляются к конструкции и материалам калибров?

9. Меры повышения долговечности калибров?

10.Как следует проверять отверстие и вал калибрами?

11.Как следует проверять изделие нормальными калибрами?

12.Как производится контроль глубин и высот уступов изделия?

13.Какие допуски установлены на изготовление гладких калибров?

14.Какие отклонения установлены на износ гладких калибров?

15.Какие предельные размеры контролируют калибр - пробки ПР и НЕ?

16.Какие предельные размеры контролируют калибр - скобы ПР и НЕ.



ж) з) и)


Рисунок 1.5- Основные конструкции калибров – пробок для контроля отверстий и контрольные калибры к скобам:

а) пробка двухсторонняя со вставками (1 – 6 мм); б) пробка двухсторонняя со вставками (3 – 50 мм); в) пробка односторонняя проходная (52 – 75 мм); г) пробка штампованная проходная (непроходная) с насадками (52 – 100 мм); д) пробка проходная (непроходная) неполная штампованная (102 – 160 мм); е) пробка проходная (непроходная) неполная (102/75 – 300 мм); ж) пробка проходная (непроходная) неполная с накладками (160 – 360 мм); з) пробка односторонняя листовая (52 – 360 мм); и) шайба полная (18 – 100 мм).



Рисунок 1.6- Основные конструкции калибров-скоб для контроля валов: а) скоба составная (1 – 6 мм); б) скоба составная двусторонняя (1 – 6 мм); в) скоба листовая двухсторонняя (3 – 10 мм); г) скоба листовая односторонняя (100 – 260 мм); д) скоба штампованная двусторонняя (10 – 100 мм); е) скоба с пластинами твердого сплава (10 – 180 мм); ж) калибр-кольцо проходной (непроходной).




Лабораторная работа №4 Проверки годности скобы с помощью ПКМД – плоскопараллельных концевых мер длины

Цель:

1 Ознакомиться с калибр скобой и концевыми мерами длины.

2 Приобрести навыки в определении действительных размеров скобы, составлении блока мер на заданный размер, определении степени износа калибр- скобы ПР.

3 Закрепление знаний по допускам, посадкам и гладким калибрам.



Инструменты, материалы, принадлежности:.

Наборы концевых мер длины NI, N2- N4, N6; калибр-скобы листовые; ткань мягкая, бензин, смазка антикоррозийная.


Общие сведения

Допуски и отклонения гладких калибров размерами до 500 мм установленные по ГОСТ 24853-81 и размерами свыше 500 до 3150 мм по ГОСТ 24852-81 и технические требования на изготовление по ГОСТ 2015-84:

H1 - допуск на изготовление калибр-скобы;

Z1- отклонения середины поля допуска на изготовление проходного ПР калибр-скобы относительно наибольшего размера вала;

Y1- допустимый выход размера изношенного проходного калибр-скобы

за границу поля допуска вала;

ПР - проходной рабочий калибр;

НЕ - непроходной рабочий калибр;

К-ПР - контрольный калибр для контроля изготовленного рабочего

калибр-скобы ПР;

К-НЕ -- контрольный калибр для контроля изготовленного рабочего

калибр-скобы НЕ;

К-И - контрольный калибр для контроля предельного износа рабочего

проходного калибр-скобы ПР.

Формулы для определения исполнительных размеров калибр-скоб для

контроля валов размерами до 180 мм:

Проходная сторона новая ПP=dmаx - Z1(+/-)H1/2,

откуда: наибольший размер HE= dmin + H1/2,

наименьший размер НЕ= dmin - H1/2.

Для калибр-скобы установлен допуск H1, который используется при изготовлении этого калибра. Для калибра ПР помимо допуска на изготовление H1 установлено отклонение Y1 на износ. Объясняется это тем, что калибр-скоба НЕ при контроле изделия почти не соприкасается своей измерительной поверхностью детали, а калибр ПР, поскольку он проходит через годную деталь, соприкасаясь с поверхностью детали, изнашивается и поэтому установлена величина допускаемого износа ПР.



Порядок выполнения работы
1. Ознакомьтесь с калибр-скобой и выполните ее эскиз.

2. По маркировке скобы по ГОСТ 25347-82 определите предельные отклонения вала.

3. Рассчитайте предельные размеры вала, контролируемые скобой:

dmin = d + ei. Определите допуск вала: Td = es - ei

4. По ГОСТ 24853-81 или таблице определить допуск на изготовление калибр-скобы H1 и отклонения Z1и Y1.

5. Рассчитайте предельные размеры проходного ПР и непроходного НЕ калибр-скоб и предельный размер изношенного проходного калибра ПР:

a)ПРmax=dmax- Z1,+ H1/2

ПPmin=dmax- Z1,- H,/2

6)HEmax=dmin + H1/2

HEmin=dmin- H1/2

6. Ознакомьтесь с наборами плоскопараллельных концевых мер длины и запишите их основные данные в отчет.

7. Проверьте проходную сторону ПР скобы. Для этого необходимо набрать блок концевых мер длины размером, равным наибольшему предельному размеру проходной стороны рабочей скобы ПРмах. Определите размеры отдельных концевых мер длины, необходимых для составления заданного блока на размер ПРмах, используя различные наборы мер. Блок должен состоять из возможно меньшего количества мер.

8. Введите блок концевых мер длины между измерительными поверхностями проходной стороны скобы ПР.

9. Размер скобы равен размеру блока, если при перемещении блока с небольшим усилием между измерительными поверхностями скобы ощущается плотное соприкосновение поверхностей скобы и блока и отсутствие качки.

Если блок не входит в скобу или ощущается зазор между ними и поверхностями скобы, надо уменьшить или увеличить размер блока путем замены одной плитки другой и произведите проверку повторно.

Действительным размером проходной стороны скобы ПР будет являться тот блок мер, который удерживается собственной массой, но при уменьшении на размер 0,001 мм выпадает.

10. Определите действительное отклонение проходной стороны скобы:

ПР=ПРдейст -ПРмах,

где: ПРдейст - действительное отклонение калибр-скобы ПР;

ПРдейст. -действительный размер калибра ПР;

ПРмах - наибольший предельный размер калибра ПР.

11. Постройте схему расположения полей допусков калибр-скобы в масштабе по исходным данным калибра. На схеме укажите действительный размер калибра ПР или действительное отклонение.

12. Определите степень износа проходной стороны рабочей скобы ПР з построенной схемы расположения полей допусков и дайте заключение о степени износа и годности скобы ПР.

Если действительный размер калибр-скобы ПРдейст. не больше ПРмах и не меньше ПРмin, то калибр-скоба годная, так как ее действительный размер находится в пределах допуска на изготовление калибр-скобы.

Если действительный размер калибр-скобы ПРдейст. не больше ПРмin и не меньше ПРмах, то калибр-скоба считается изношенной.

Контрольные вопросы

1. Что называют калибрами?

2. Какие калибры называют предельными и нормальными?

3. Принцип контроля изделий предельными калибрами.

4. Виды и назначение контрольных калибров.

5. Маркировка и условное обозначение калибров.

6. Меры повышения долговечности калибров.

7. Какие допуски установлены на изготовление калибров?

8. Что такое гарантированный износ калибров?

9. Что такое исполнительный размер калибра?

10. Почему контрольные калибры применяют только для контроля калибр-скоб?

5. Проверка годности размеров в ДВС и зазора между поршнем и цилиндром



1. Цель работы.

Целью работы является приобретение навыка измерения размеров детали с помощью штангенциркуля, а также проверки годности размеров.


2. Теоретические сведения.

2.1. Принцип действия и расчет параметров нониуса

Штангенинструменты относятся к универсальным средствам для линейных измерений, которые находят широкое применение в промышленности. Штангенинструменты представляют собой две измерительные губки, одна из которых связана с направляющей штангой, имеющей основную шкалу с ценой деления I мм, а другая - с неподвижной рамкой, несущей нониус. По нониусу отсчитывают десятые и сотые доли миллиметра.

Наибольшее распространение в практике измерений получили нониусы с точностью отсчета до 0,1; 0,05 и 0,02 мм. Принцип действия нониуса основан на совмещении штрихов основной шкалы и шкалы нониуса.

Основной характеристикой при расчете нониуса является величина отсчета или точность нониуса. Нониус рассчитывают следующим образом.

Сначала определяет число делений нониуса

,

где - длина деления основной шкалы,



- точность отсчета по нониусу.

Тогда длина деления шкалы нониуса



.

Здесь - модуль, т.е. натуральное число 1, 2, 3, ..., служащее для

увеличения интервала деления нониусной шкалы.

Подставляя значение из формулыв (1) в формулу (2) получим:



.

Длина шкалы нониуса



.

Например, при =0,01 мм, =1мм и =2; и числе делений нониуса =10:



длина деления шкалы нониуса
;

длина шкалы нониуса




2.2. Устройство штангенциркуля

Штангенциркуль (рис. 1) представляет собой штангу 4 с губками 7 для наружных и губками 1 для внутренних измерений. Размер цилиндрических сдвоенных губок 10 мм для штангенциркулей с диа­пазоном до 400 мм и 20 мм для штангенциркулей с диапазоном изме­рения свыше 400 мм.




1

7

2

10

5

8

3

6

11

9

4


Рис.1. Штангенциркуль

По штанге 4 перемещается рамка 2 с нониусом 6, которая зажимается винтом 3. Для точных перемещений в некоторых конструкциях штангенциркулей имеется микроподача 10.

Измерение каждого размера штангенциркулем производится следующим образом: при отстопоренном винте 3 и винте 11 хомутика 9 измерительные поверхности инструмента приводятся в неплотное соприкосновение с поверхностями измеряемой детали. Затем при помощи винта 11 хомутик стопорится и при помощи гайки 10 и винта 5 осуществляется микрометрическая подача рамки 2 с нониусом 6 до плотного соприкосновения.

После окончательной установки штангенциркуля рамка 2 стопорится при помощи винта 3 и производится отсчет.




Рис. 2. Отсчет по штангенциркулю

Нониус, как вспомогательная шкала, имеет 10...20 делений. Первый штрих нониуса, который обозначен "0", является началом вспомогательной шкалы и одновременно указателем значения размера. Если штрих нониуса с обозначением "0" совпадает с каким-либо штрихом основной шкалы, то отсчитывается целое значение размера только по основной шкале. Если этот штрих не совпадает ни с одним делением основной шкалы (рис. 2), то отсчет состоит из двух частей: целое значение размера кратное I мм, определяют по ближайшему меньшему значению основной шкалы (в данном случае 21мм) и к этому значению добавляют дробное значение размера по нониусу, которое

определяется номером штриха нониуса, совпадающим со штрихом основной шкалы.

В рассматриваемом примере (рис. 2) сотые доли показания равняются

Суммарный отсчет по шкале и по нониусу равен


21+0,30=21,30 мм.
3. Задание на работу

Измерить штангенциркулем указанные преподавателем размеры ДВС и сделать заключение о годности детали по каждому из размеров.



4. Порядок выполнения работы

4.1. Выполнить эскиз детали и проставить буквенные обозначения указанных преподавателем размеров, например b1, … , b4.

4.2. В бланке отчета записать обозначение размера по чертежу, номинальный размер и обозначение его поля допуска и найденные из ГОСТа 25347-82 предельные отклонения размера. Например, для размера b1=42h10(-0,1) мм.

4.3. Рассчитать предельные размеры. Например, для размера b1


4.4. Измерить штангенциркулем указанные размеры детали и записать их в таблицу бланка отчета в графу "результаты измерений" (для размера b1 результат измерения - 42,10 мм).

4.5. Сделать заключение о годности детали по каждому из размеров.

Условие годности размера для bi



где и - предельные размеры,



-действительный размер детали, установленный путем измерений.

Для рассматриваемого примера деталь имеет брак исправимый, так как (42,10>42,00 мм).


5. Контрольные вопросы

1. Расскажите о конструкции штангенциркуля.

2. Объясните устройство нониуса.

3. Как снимается отсчет по штангенциркулю?

4. Сформулируйте условие годности размера?

5. Сделать заключение о годности детали по размеру, если его

предельные размеры равны 45,1 и 44,9 мм, а действительный

размер равен 45,05 мм.


Лабораторная работа № 6. Определение параметров метрической резьбы (болта).

1 Цель работы

Целью работы является ознакомление с основными методами и средствами измерения параметров резьбы.



2 Теоретические положения

2.1 Группирование резьб по эксплутационному назначению

Резьбовые соединения широко распространены в машиностроении (в большинстве современных машин свыше 60% всех деталей имеют резьбы). По эксплутационному назначению различают резьбы общего применения и специальные, предназначенные для соединения одного типа деталей определенного механизма.

К первой группе относятся резьбы:

а) крепежные (метрическая, дюймовая), применяемые для разъемного соединения деталей машин. Основное их назначение - обеспечение прочности соединений и сохранение плотности (нераскрытия) стыка в процессе длительной эксплуатации;

б) кинематические - трапецеидальная, прямоугольная и упорная. Трапецеидальная и прямоугольная резьбы применяются для ходовых винтов, винтов суппортов станков и столов измерительных приборов и т.п. Основное их назначение - обеспечение точного перемещения при наименьшем трении. Упорная резьба применяется для преобразования вращательного движения в прямолинейное в прессах и домкратах. Основное их назначение - обеспечение плавности вращения и высокой нагрузочной способности (для точных микрометрических пар применяют метрическую резьбу повышенной точности);

в) трубные и арматурные (трубные цилиндрическая и коническая, метрическая, коническая), применяемые для трубопроводов и арматуры. Основное их назначение - обеспечение герметичности соединений. Эксплуатационные требования к резьбам зависят от назначения резьбовых соединений. Общим для всех резьб являются требования долговечности и свинчиваемости без подгонки независимо изготовленных резьбовых деталей при сохранении эксплутационных качеств соединений.


2.2 Основные параметры метрической резьбы

Наибольшее распространение в нашей стране получила метрическая резьба, которая имеет международную унификацию. Основные параметры метрической резьбы представлены в стандартах ГОСТ 9150-81 и ГОСТ 24705-81 и указаны на рис. 1.




Рисунок 1 - Основные параметры метрической резьбы:


d(D), d2(D2), d1(D1) - соответственно наружный, средний и внутренний

диаметры болта (гайки);P - шаг резьбы; H - высота исходного треугольника;

H - рабочая высота профиля; R - номинальный радиус закругления впадины болта

Форма впадины гайки не регламентируется и реальный профиль впадины не должен выходить за линию плоского среза на расстоянии H/8 от вершины исходного треугольника. Отличительной особенностью метрической резьбы является то, что угол профиля при вершине  = 60 .

Условное обозначение метрической резьбы с крупным шагом (наиболее крупным при данном диаметре D (d) по ГОСТ 24705-81) имеет вид

M12 - 6G - для гайки,

M12 - 6g - для болта,

где M - указывает, что резьба метрическая;

12 - номинальное значение наружных диаметров гайки D и болта d;

6 - степень точности резьбы;

G, g - соответственно основные отклонения гайки и болта.

Сочетание цифры, показывающей степень точности, и буквы, обозначающей основное отклонение, образует поле допуска резьбы, например: 6G, 6g, 7H, 8H и т.д.

Условное обозначение метрической резьбы с мелким шагом имеет вид:

M12 x 1,25 – 6G - для гайки,

M12 x 1,25 – 6g - для болта,

где Р = 1,25 мм - шаг резьбы.


2.3 Методы измерения и контроля резьбы

Одна и та же физическая величина может быть измерена различными способами. Различают прямые и косвенные, абсолютные и относительные виды измерения.

При прямом измерении искомое значение величины находят непосредственно из опытных данных. Например, измерение диаметра вала штангенциркулем или микрометром, температуры - термометром и т.д.

При косвенном измерении искомое значение величины находят на основании известной зависимости между этой величиной и другими величинами, подвергаемыми прямым измерениям. Косвенное измерение применяется в первую очередь тогда, когда прямое измерение выполнить сложно или невозможно. Например, определение конусности по величине диаметров в двух сечениях и расстоянию между этими сечениями, диаметра вала большого размера по длине окружности, зазора в размерной цепи посредством измерения действительных значений составляющих размеров и т.д.

Измерение, на основе которого устанавливается, в каком из заранее установленных интервалов лежит размер проверяемой физической величины, называется контролем. При этом не обязательно находить численное значение величины. Результатом контроля является заключение о том, к какой размерной группе относится численное значение проверяемой величины.

Для контроля резьбы применяют два метода - комплексный и дифференцированный.

Если допуск на средний диаметр резьбы является суммарным и предназначен для компенсации отклонения среднего диаметра fd2, отклонений угла fα и отклонений шага fр, то применяют комплексный метод контроля. Метод заключается в определении положения действительного контура относительно предельных контуров при помощи рабочих проходных (ПР) и непроходных (НЕ) предельных калибров, либо с помощью проекторов и шаблонов с предельными контурами. Этот метод получил наибольшее распространение в промышленной практике.

Если допуск на каждый элемент назначают раздельно, то применяют дифференцированный метод. При этом методе отдельно проверяют собственно средний диаметр, наружный и внутренние диаметры, шаг и половину угла профиля резьбы. Заключение о годности резьбы делают по каждому элементу отдельно. Метод сложен и трудоемок, поэтому используется для контроля точных резьб: ходовых винтов, резьбовых калибров-пробок и калибров-колец, резьбообразующих инструментов и т.п.

В данной лабораторной работе рассмотрим дифференцированный контроль двух основных параметров резьбы ПР и НЕ сторон калибров-пробок – наружного- диаметра с помощью гладкого микрометра и собственно среднего диаметра методом трех проволочек. Это один из наиболее точных и широко распространенных методов измерения среднего диаметра резьбы. Метод трех проволочек - косвенный метод измерений.
2.4 Измерение наружного диаметра резьбы микрометром

Микрометрические инструменты имеют два отсчетных устройства. Первое отсчетное устройство состоит из шкалы с ценой деления 0,5 мм, нанесенной на стебле 1 (рис. 2), и указателя которым является торец барабана 2.



Рисунок 2 – Микрометр гладкий

Второе отсчетное устройство состоит из шкалы с ценой деления 0,01 мм, нанесенной на конусной поверхности барабана 2, и указателя в виде продольного штриха, нанесенного на стебле 1.

Шаг микровинта P=0,5 мм, следовательно, одному обороту микровинта и жестко скрепленного с ним барабана соответствует линейное перемещение торца барабана на одно деление, равное 0,5 мм.

Круговая шкала барабана имеет число делений n=50, следовательно, поворот барабана с микровинтом на одно деление относительно продольного штриха стебля 1 будет соответствовать C= P/n = 0,5/50 = 0,01 мм.

Для определения размера А (рис. 2а) проверяемой детали производят отсчет по двум отсчетным устройствам и суммируют их. Пример отсчета показан на рис.2б. Отсчет по микрометру будет равен A = 5,5 +0,265 = 5,765 мм

(третий десятичный знак взят на глаз).

При измерении микрометром необходимо следить внимательно за правильностью отсчета. На рис.2в, рис.2г приведены характерные случаи положения барабана, при которых часто делают ошибки.

На рис.2в расстояние между измерительными контактами равно 5,48 мм. Здесь, несмотря на то, что штрих, указывающий 5,5 мм выходит из под среза барабана, определяемый размер меньше 5,5 мм на 0,02 мм (нуль не дошел не два деления до продольной черты на стебле). Это объясняется тем, что сам штрих барабана имеет толщину порядка 0,2 мм. На рис. 2г штрих полумиллиметровой шкалы, находящийся между штрихами 4 и 5 миллиметровой шкалы, полностью вышел из под среза барабана. Следовательно, измеренное расстояние в данном случае будет 4,5 мм по основной шкале плюс 0,48 мм по круговой шкале, т.е. 4,98 мм.

Перед каждым измерением микрометр необходимо проверить, так как в результате износа контактов или забоин на них может случиться, что при их соединении нулевой штрих барабана не будет совпадать с нулевым штрихом основной шкалы, находящейся на стебле. В этом случае имеющуюся погрешность необходимо учесть в окончательном результате с обратным знаком, т.е. если имеет отклонение в минус, то величину погрешности нужно прибавить к показанию микрометра, а если в плюс, то отнять. У микрометров с пределом измерения больше 25 мм проверка правильности установки производится по прилагаемому эталону.

После проверки микрометра измеряемую деталь путем вращения микровинта 4 при помощи трещотки 6 зажимают между измерительными поверхностями микровинта 4 и 5 и производят отсчет. При измерении детали необходимо следить за тем, чтобы винт 7 был бы отстопорен.

Деталь считается годной по наружному диаметру, если выполняется условие:
dmin dизм dmax,

где dизм действительное (измеренное) значение наружного диаметра;



dmin, dmax соответственно наименьшее и наибольшее предельно

допустимые значения наружного диаметра.


2.5 Измерение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек

Измерение этим методом базируется на определении среднего диаметра резьбы, как диаметра воображаемого цилиндра, поверхность которого пересекает витки резьбы так, что толщина витка в сечении, проходящем через ось резьбы, равна ширине впадины (рис.1).

Измерение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек заключается в том, что во впадины резьбы закладывается три проволочки равного диаметра dn (рис. 3) и при помощи гладкого микрометра измеряется размер M.

Размер среднего диаметра d2 связан с размером M следующей зависимостью:



. (1)





Достарыңызбен бөлісу:
1   2   3   4   5   6   7   8


©kzref.org 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет