Методические указания по выполнению практических и лабораторных работ для специальности «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»



жүктеу 1.49 Mb.
бет4/8
Дата07.02.2019
өлшемі1.49 Mb.
түріМетодические указания
1   2   3   4   5   6   7   8

Рисунок 3 - Схема измерения среднего диаметра резьбы


методом трех проволочек

Для метрической резьбы:

. (2)

Для того чтобы устранить влияние погрешностей угла профиля резьбы на результат измерения, диаметр калиброванных проволочек подбирается таким образом, чтобы контакт их с профилем резьбы осуществлялся на уровне, где ширина впадины равна ширине выступа. Диаметр таких проволочек, т.е. проволочек так называемого наивыгоднейшего диаметра, подсчитывают по формуле:



. (3)

Для метрической резьбы:



, (4)

где Р - шаг проверяемой резьбы.

Номинальный размер шага резьбы может быть определен при помощи резьбомера. Резьбомером называется набор резьбовых шаблонов с различным шагом, намаркированным на шаблоне. Прикладывая шаблоны поочередно к виткам резьбы определяют приближенно равенство номинальных размеров шага резьбы и шаблона.

Начиная с шага резьбы P1 мм можно с некоторым приближением определить шаг проверяемой резьбы, используя обычную масштабную линейку, по зависимости:



, (5)

где

L

- расстояние между наиболее удаленными витками, измеренное вдоль оси резьбы;




m

- общее количество витков, расположенных на отрезке L

Результат вычислений по зависимости (5) округляется до ближайшего стандартного значения шага резьбы.

Размеры проволочек, подсчитанные по формуле (4) для метрической резьбы, даны в таблице 1.

Таблица 1


Шаг резьбы, мм

0,75

0,8

1,0

1,25

1,5

1,75

2,0

2,5

3,0

Диаметр проволочек, мм

0,433

0,461

0,572

0,724

0,866

1,008

1,157

1,441

1,732

Средняя калибровочная часть проволочки выполняется с отклонениями, не превышающими 1 мкм. Комплект проволочек изображен на рис.4. При измерении проволочки могут свободно подвешиваться (рис.4а) на кронштейне измерительного прибора или могут закрепляться в так называемых башмаках (рис.4б). Башмаки своим центральным отверстием надеваются на измерительные наконечники 4 и 5 гладкого микрометра (рис. 2а) и закрепляются на нем.


Рисунок 4 - Комплект калиброванных проволочек для измерения D2

Диаметр проволочек проставляется на треугольных бирках, а при закреплении в башмаках - маркируется на самих башмаках, которые имеют гнезда, соответствующие размерам проволочек.

При измерении проволочки закладываются таким образом, чтобы одна проволочка лежала во впадине с одной стороны резьбы, а две проволочки лежали в соседних впадинах на диаметрально противоположной стороне резьбы (рис. 3).

При измерении необходимо тщательно избегать перекоса измеряемой детали. Следует следить за тем, чтобы во впадине резьбы находились серединные части проволочки, имеющие доведенную блестящую поверхность, а также за тем, чтобы проволочки не перекашивались.

При выполнении лабораторной работы достаточно измерить размер М в одном лишь среднем сечении резьбовой детали, а затем по формуле (2) подсчитать величину среднего диаметра d2изм и на основании сравнения его с допустимыми размерами сделать заключение о годности.

Резьбовая деталь по наружному диметру считается годной, если выполняется условие:



dmin dизм dmax (6)

и для среднего диаметра резьбы

(7)

где - действительное (измеренное) значение среднего диаметра резьбы;



d2max - максимально допустимое значение среднего диаметра резьбы;
d2min - минимально допустимое значение среднего диаметра резьбы.

3 Оборудование и инструменты, необходимые для выполнения работы

  1. Комплект проволочек, закрепленных в башмаках.

  1. Гладкий микрометр.

  1. Стойка для закрепления микрометра.

  1. Резьбомер.

  1. Резьбовая пробка.

  1. ГОСТы на метрическую резьбу.

4 Задание на работу

Произвести поэлементный контроль резьбовой пробки, определив значение наружного и среднего диаметров резьбы.



5 Порядок выполнения работы

1 Ознакомиться с методическими указаниями по выполнению лабораторной работы.

2 Для заданного условного обозначения резьбы пробки (например М221 – 6g) по ГОСТ 24705 – 81 найти номинальные значения наружного d и среднего диаметра d2 резьбы пробки и занести их в таблицу бланка отчета.

d = 22 мм;

d2 = 21, 350 мм

3 По таблице 4 ГОСТа 16093 - 81 определить предельные отклонения наружного и среднего диаметров резьбы:

верхнее

нижнее ,

Найденные значения записать в таблицу бланка отчета.

4 Рассчитать величины допусков по наружному и среднему диаметрам резьбы:





Полученное значение занести в таблицу бланка отчета.

5 Нарисовать схему расположения полей допусков резьбовой пробки по наружному и среднему диаметрам (смотри пример оформления работы).

6 Рассчитать величины наибольших и наименьших диаметров для наружного и среднего диаметра резьбовой пробки



dmax = d + esd = 22 + (- 0,026) =21,974 мм.

dmin = d + eid = 22 + (- 0,206) = 21,794 мм.

d2max = d2 + = 21,350 +(- 0,026) = 21,324 мм.

d2min = d2 += 21,350 + ( - 0,144) = 21,206 мм.

7 Измерить наружный диаметр резьбы пробки гладким микрометром. Результаты измерения занести в бланк отчета. На основании формулы 6 дать заключение о годности резьбовой пробки по наружному диаметру.

8 Измерить с помощью гладкого микрометра с закрепленными на нем проволочками размер М (рис. 3) у резьбовой пробки. Подсчитать действительный средний диаметр резьбовой пробки. Результаты занести в бланк отчета.

Для рассматриваемого примера М = 22, 237 мм

d2изм = М - 3d n/+ 0,866 Р = 22,237 – 3 0,572 + 0,866 1 = 21,387 мм;

На основании формулы 7 дать заключение о годности резьбовой пробки по среднему диаметру.



6 Указания по оформлению отчета

Отчет выполняется на бланке. В графах таблиц приводятся исходные данные, используемые расчетные формулы и результаты измерений, на основе которых делаются заключения о годности резьбовых калибров.



7. Контрольные вопросы

1 Назовите основные виды резьб, относящихся к группе общего применения.

2 Перечислите основные параметры метрической резьбы.

3 Какие методы измерения используют при контроле физических величин?

4 В чем отличие дифференцированного контроля от комплексного?

5 Сформулируйте условие годности резьбового калибра пробки по наружному и среднему диаметрам.

6 В чем состоит сущность измерения резьбы методом трех проволочек?

7 Что такое контроль?


Литература

  1. ГОСТ 9150-81. Резьба метрическая. Профиль.

  2. ГОСТ 24705-81 . Резьба метрическая.

  3. ГОСТ 16093-81. Резьба метрическая для диаметров от 1 до 600 мм. Допуски.


Измерение наружного и среднего диаметров резьбовой пробки

Задание: У метрической резьбы пробки М221 – 6g измерить наружный и средний диаметры. Дать заключение о годности резьбы по наружному и среднему диаметрам.

Измерение наружного диаметра провести на __гладком микрометре_______

(наименование прибора)

с ценой деления __0,01___мм и пределами измерений __0 -25___мм

Измерение среднего диаметра провести методом трех проволочек с ис –

пользованием _______гладкого микрометра______ с ценой деления 0,01 мм

(наименование прибора)

и пределами измерений ___0 – 25__мм.




Наружный диаметр резьбы пробки

Средний диаметр резьбы пробки

Номинальный наружный диаметр резьбы d, мм

22

Номинальный средний диаметр резьбы d2, мм

21, 350

Верхнее отклонение наружного диаметра резьбы , мм

- 0,026

Верхнее отклонение среднего диаметра резьбы , мм

- 0,026

Нижнее отклонение наружного диаметра резьбы , мм

-0,206

Нижнее отклонение среднего диаметра резьбы , мм

- 0,144

Наибольший предельный размер наружного диаметра резьбы, мм

21,974

Наибольший предельный размер среднего диаметра резьбы , мм

21,324

Наименьший предельный размер наружного диаметра резьбы , мм

21,794

Наименьший предельный размер среднего диаметра резьбы , мм

21,206

Допуск по наружному диаметру резьбы Td, мм

0,180

Допуск по среднему диаметру резьбы , мм

0,118

Действительный размер наружного диаметра dизм, мм

21,85

Измеренный размер М, мм

22,237

Действительный средний диаметр, мм;

21,387

Заключение о годности по наружному диаметру

годен

Заключение о годности по среднему диаметру

не годен

Схема расположения полей допусков наружного и среднего диаметров

резьбовой пробки



Практическая работа Расчет соединения с подшипниками

2. ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Закрепить теоретические положения раздела “Система допусков и посадок для подшипников качения” курса Основы метрологии, стандартизации и сертификации”, привить навыки в пользовании справочным материалом, ознакомить студентов с расчетом допусков и посадок подшипников качения.



3. одержание работы


  1. Изучить систему допусков и посадок для подшипников качения.

  2. Изучить методику расчета допусков и посадок подшипников.

  3. Выбрать посадку внутреннего и наружного колец подшипника качения.

  4. Изобразить графически расположение полей допусков.


4. Материальное обеспечение
4.1. Методические указания.

  1. Задание (приложение 1).

4.3. Справочный материал.
5. Организация работы

Группа студентов в составе 25 – 30 человек изучает под руководством преподавателя вопросы, входящие в содержание работы.

Каждому студенту в соответствии с его вариантом (приложение 1) выдается задание:

Для радиального однорядного подшипника построить схемы расположения полей допусков с указанием отклонений. Нагружение – циркуляционное. Вал – сплошной.

Исходные данные:

1. Класс точности.

2. Номер подшипника.

3. Радиальная нагрузка R, Н.

4. Характер нагружения (С – с сильными ударами и вибрацией; У – с умеренными толчками и вибрацией).

Студент производит расчеты, рисует поля допусков, по результатам выполнения расчетно-практической работы оформляет отчет.



Система допусков и посадок для подшипников качения

ГОСТ 520-89 "Подшипники шариковые и роликовые. Технические требования" устанавливает пять классов точности подшипников: 0; 6; 5; 4 и 2. Перечень классов точности дан в порядке повышения точности. Класс точности подшипника при обозначении ставят впереди условного обозначения подшипника, например: 4-205 - шарикоподшипник радиальный однорядный легкой серии 205, класса точности 4.

Кольца подшипников изготовляют с отклонениями размеров, не зависящими от посадки, по которой он монтируются, причем эти отклонения направлены в "минус" от нулевой линии (рис.1).

Посадки внутреннего кольца подшипника на вал осуществляются по системе отверстия, а наружного кольца в корпус по системе вала, причем расположение поля допуска внутреннего кольца в "минус" позволяет получить посадки с гарантированным натягом, используя для валов поля допусков переходных посадок (n6m6, k6, js6).

В зависимости от характера требуемого соединения поля допусков валов выбирают по системе основного отверстия, а поля допусков отверстий корпусов – по системе основного вала (табл. 1).

Таблица 1


Классы точности



Поля допусков валов


Поля допусков отверстий корпусов



0;6

n6; m6; k6; js6; h6; g6

N7; M7; K7; Js7; H7; G7

5;4

n5; m5; k5; js5; h5; g5

N6; M6; K6; Js6; H6; G6

2

n4; m4; k4; js4; h4; g4

N5; M5; K5; Js5; H5; G5




Рис.1. Схемы расположения полей допусков на диаметры

колец подшипников качения, отверстий в корпусах и валов
Выбор посадки колец подшипника определяется характером его нагружения (местное, циркуляционное, колебательное), зависящим от того, вращается или не вращается кольцо относительно действующей на него нагрузки.

Местно-нагруженyые кольца должны иметь соединение с зазором или незначительный натяг между кольцом и сопрягаемой деталью.

Колебательно-нагруженные кольца должны иметь плотноподвижное соединение.

Циркуляционно-нагруженные кольца должны иметь неподвижное соединение с сопрягаемой деталью.

При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки на вал и в корпус выбирают по величине Pr - интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности кольца.

Допускаемые значения Pr, подсчитанные по средним значениям посадочных натягов , приведены в табл.2.
Таблица 2

Диаметр d внутреннего кольца подшипника, мм



Допускаемые значения Pr, kН/м,

при поле допуска вала


свыше

до

js5; js6

k5; k6

m5; m6

n5; n6

18

80

до 300

300 – 1400

1400 – 1600

1600 – 3000

80

180

до 600

600 – 2000

2000 – 2500

2500 – 4000

180

360

до 700

600 – 3000

3000 – 3500

3500 – 6000

360

630

до 900

900 – 3500

3500 – 4500

4500 – 8000


Интенсивность нагрузки определяется по формуле
Pr = R  Kn  F Fa / b,
где R - радиальная нагрузка, Н; Кn - динамический коэффициент посадки (определяется по табл.3); F - коэффициент учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале F = 1); Fa - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки R между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опору (для радиальных и радиально-упорных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом Fa = 1); b - рабочая ширина посадочного места, мм, b = B - 2r (B - ширина подшипника, r - координата монтажной фаски внутреннего или наружного кольца подшипника).

Таблица 3



Характер нагрузки





Кn

Нагрузка с умеренными толчками и вибрацией. Перегрузка до 150 %

1,0

Нагрузка с сильными ударами и вибрацией. Перегрузка до 300 %

1,8


6. Пример выполнения расчетно-практической работы
Для радиального однорядного подшипника построить схемы расположения полей допусков с указанием отклонений. Нагружение – циркуляционное. Вал – сплошной.

Исходные данные:



1. Класс точности – 6.

2. Номер подшипника – 118.

3. Радиальная нагрузка R = 9000 Н.

4. Характер нагружения – с умеренными толчками и вибрацией.
6.1. По ГОСТ 8338 – 75 (приложение 2) для подшипника № 118 определяются:

d = 90 мм – диаметр внутреннего кольца;

D = 140 мм – диаметр наружного кольца;

B = 24 мм – ширина подшипника;

r = 2,5 мм – координата монтажной фаски кольца подшипника.
6.2. Интенсивность нагрузки на посадочной поверхности шейки сплошного вала:

Pr = R  Kn  F  Fa / b = 9000  1  1  1 / 0,019 = 463680 (Н/м)  460 (кН/м),

где R = 9000 – радиальная нагрузка, Н; Кn = 1 для нагрузки с умеренными толчками и вибрацией (табл.3); F = 1 при сплошном вале; Fa = 1 для радиальных подшипников; b = B – 2r = 24 – 2  2,5 = 19 (мм) = 0,019 (м), ), (где B - ширина подшипника, r - координата монтажной фаски внутреннего или наружного кольца подшипника).





  1. Найденному значению интенсивности нагрузки Pr = 460 кН/м соответствуют поля допусков вала js5 и js6 (табл.2). По табл.1 при классе точности 6 рекомендуемые поля допусков – n6; m6; k6; js6; h6; g6. Таким образом выбранное поле допуска вала – js6.

По табл. 1.29 [1] для d = 90 мм полю допуска js6 соответствуют:

es = + 0,011 мм;

ei = – 0,011 мм.

Отклонения диаметра внутреннего кольца подшипника d = 90 мм для класса точности 6 принимаются по ГОСТ 520 – 89 (приложение 3):



верхнее отклонение – 0;

нижнее отклонение – 0,015 мм.
6.4. По табл.1 для класса точности 6 выбирается одно из рекомендуемых полей допусков отверстия корпуса. Предпочтительное поле допуска – Н7.

По табл. 1.27 [1] для D = 140 мм полю допуска Н7 соответствуют:



ES = + 0,040 мм;

EI = 0.

Отклонению диаметра наружного кольца подшипника D = 140 мм для класса точности 6 принимаются по ГОСТ 520 – 89 (приложение 3):



верхнее отклонение – 0;

нижнее отклонение – 0,015 мм.
6.5. Схема расположения полей допусков представлена на рис 2.

Рис.2. Схемы расположения полей допусков

а) для соединения вала с внутренним кольцом подшипника;

б) для соединения внешнего кольца подшипника с корпусом.


Достарыңызбен бөлісу:
1   2   3   4   5   6   7   8


©kzref.org 2017
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет