Методические указания по выполнению практических и лабораторных работ для специальности «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»



жүктеу 1.49 Mb.
бет5/8
Дата07.02.2019
өлшемі1.49 Mb.
түріМетодические указания
1   2   3   4   5   6   7   8

ЛИТЕРАТУРА
1. Основная
1.Бейзельман Р.Д. и др. Подшипники качения. Справочник, изд. 6-е, перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1975. – 572 с.

2.Допуски и посадки. Справочник в 2-х ч. Под редакцией Мягкова В.Д.


5-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленинград, отделение, 1979. - 1032 с.

3.Зенкин А.С. Петко И.В. Допуски и посадки в машиностроении. Справочник. –К.: Техника, 1990. – 320 с.

4. Крылова Г. Д. Основы стандартизации сертификации метрологии. М., 1998.

5. Лифиц И. М. Основы стандартизации метрологии и управления качеством товаров. М., 1994.

6. Лифиц И. М. Основы стандартизации метрологии и сертификации. М., 1999.

7. Ловчева Р. Н. Стандартизация и контроль качества продукции. М., 1990.

8.Свидерский В.И., Головкин А.В., Е.А. Головкина. Учебное пособие по курсу Метрология, Стандартизация и Сертификация. Тюмень. 2011. -106 с.

9. Сергеев А. Г., Лотышев М. В. Сертификация. М., 1999.

10. Серый И.С. Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения. – М.: Колос, 1981. – 351 с.

11. Справочник контролёра машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения. Под ред. Якушева А. И. - 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 527 с.


2. Дополнительная литература


  1. Ганаевский Г.М., Гольдин И.И. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении. - М.: ПрофОбрИздат, 2002. - 288 с.

  2. Дунаев П.Ф., Леликов О.П., Варламова Л.П. Допуски и посадки. Обоснование выбора. - М.: Высш. шк., 1984. - 118 с.

  3. Зайцев С.А. и др. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении. - М.: Академия, 2002. - 240 с.

4. Зябрева Н.Н. Пособие к решению задач по курсу “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения”. М.: Высшая школа, 1977 г.

5. Крылова Г. Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2001. - 711 с.

6. Никифоров А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. - М.: Высш. шк., 2000. - 510 с.

7. Тартаковский Д.Ф., Ястребов А.С. Метрология, стандартизация и технические средства измерений. - М.: Высш. шк., 2001. - 205 с.

8. Торопов Ю.А. Припуски, допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Припуски и допуски отливок и поковок: Справочник. - СПб.: Профессия, 2004. - 598 с.

9. Чижикова Т.В. Стандартизация, сертификация и метрология. Основы взаимозаменяемости. - М.: Колос, 2002. - 240 с.

10. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1986 г.

11. Круглова В.И. Сертификация сложных технических систем. Учебное пособие. М.: «Логос» 2001. – 312 с.


3. Нормативные документы
1. Государственная система стандартизации. М., . 1998.

2. Закон РФ о защите прав потребителей от 9.01.1996 г.

3. Закон РФ о сертификации продукции и услуг № 5151-1 от 10 ию­ня' 1993 г. (в ред. Федеральных законов от 27.12.95 № 211-Ф-З, от 02.03.99 № 30-ФЗ, от 31.07.98 № 154-ФЗ).

4. Информационно-аналитический сборник. Сертификация продук­ции и услуг. М., 1997.

5. Положение о системе сертификации Гост Р (утв. Постановлением Госстандарта РФ от 17 марта 1998 г. № 11)

6. Постановление Правительства РФ № 1320 от 9.11.1998 г. «Вопросы Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии» (с изм. и доп. от 7.05.1999 г. и 19.08.2000 г.)

7. Правила сертификации продукции. М., Издательство стандартов. 1996.
Варианты заданий

на проведение практической работы






Вари-ант


под-шип-ника




Класс точ-ности



R, H


Ха-рактер нагру-жения



Вари-ант

под-шип-ника




Класс точ-ности



R, H


Ха-рактер нагру-жения

1

102

0

1000

С

16

224

0

6000

У

2

105

6

2000

С

17

232

6

7000

С

3

112

5

3000

У

18

238

5

8000

С

4

116

0

4000

У

19

244

0

9000

У

5

122

6

5000

С

20

256

6

10000

У

6

126

5

6000

С

21

301

5

1000

С

7

134

0

7000

У

22

303

0

2000

С

8

140

6

8000

У

23

306

6

3000

У

9

148

5

9000

С

24

310

5

4000

У

10

152

0

10000

С

25

312

0

5000

С

11

203

6

1000

У

26

314

6

6000

С

12

207

5

2000

У

27

317

5

7000

У

13

209

0

3000

С

28

320

0

8000

У

14

214

6

4000

С

29

324

6

9000

С

15

218

5

5000

У

30

328

5

10000

С

Размеры подшипников, мм

(по ГОСТ 8338 – 75)

подшипника





d


D


B


r

подшипника




d


D


B


r

102

15

32

9

0,5

224

120

215

40

3,5

105

25

47

12

1,0

232

160

290

48

4,0

112

60

95

18

2,0

238

190

340

55

5,0

116

80

125

22

2,0

244

220

400

65

5,0

122

110

170

28

3,0

256

280

500

80

6,0

126

130

200

33

3,0

301

12

37

12

1,5

134

170

260

42

3,5

303

17

47

14

1,5

140

200

310

51

3,5

306

30

72

19

2,0

148

240

360

56

4,0

310

50

110

37

3,0

152

260

400

65

5,0

312

60

130

31

3,5

203

17

40

12

1,0

314

70

150

35

3,5

207

35

72

17

2,0

317

85

180

41

4,0

209

45

85

19

2,0

320

100

215

47

4,0

214

70

125

24

2,5

324

120

260

55

4,0

218

90

160

30

3,0

328

140

300

62

5,0

Отклонения диаметров подшипников

(по ГОСТ 520 – 89)




Класс точности


Диаметр, мм


Отклонения диаметров, мкм












верхнее


нижнее








Св. 10 до 18 включ.




- 8







Св. 18 до 30 включ.




- 10







Св. 30 до 50 включ.




- 12




внутренний, d

Св. 50 до 80 включ.




- 15







Св. 80 до 120 включ.




- 20







Св. 120 до 180 включ.




- 25







Св. 180 до 250 включ.




- 30







Св. 250 до 315 включ.




- 35

0




Св. 30 до 50 включ.




- 11







Св. 50 до 80 включ.




- 13







Св. 80 до 120 включ.




- 15







Св. 120 до 150 включ.




- 18




наружный, D

Св. 150 до 180 включ.




- 25







Св. 180 до 250 включ.




- 30







Св. 250 до 315 включ.




- 35







Св. 315 до 400 включ.




- 40







Св. 400 до 500 включ.




- 45







Св. 10 до 18 включ.




- 7







Св. 18 до 30 включ.




- 8







Св. 30 до 50 включ.




- 10




внутренний, d

Св. 50 до 80 включ.




- 12







Св. 80 до 120 включ.




- 15







Св. 120 до 180 включ.




- 18







Св. 180 до 250 включ.




- 22







Св. 250 до 315 включ.




- 25

6




Св. 30 до 50 включ.

0

- 9







Св. 50 до 80 включ.




- 11







Св. 80 до 120 включ.




- 13







Св. 120 до 150 включ.




- 15




наружный, D

Св. 150 до 180 включ.




- 18







Св. 180 до 250 включ.




- 20







Св. 250 до 315 включ.




- 25







Св. 315 до 400 включ.




- 28







Св. 400 до 500 включ.




- 33







Св. 10 до 18 включ.




- 5







Св. 18 до 30 включ.




- 6







Св. 30 до 50 включ.




- 8




внутренний, d

Св. 50 до 80 включ.




- 9







Св. 80 до 120 включ.




- 10







Св. 120 до 180 включ.




- 13







Св. 180 до 250 включ.




- 15







Св. 250 до 315 включ.




- 18

5




Св. 30 до 50 включ.




- 7







Св. 50 до 80 включ.




- 9







Св. 80 до 120 включ.




- 10







Св. 120 до 150 включ.




- 11




наружный, D

Св. 150 до 180 включ.




- 13







Св. 180 до 250 включ.




- 15







Св. 250 до 315 включ.




- 18







Св. 315 до 400 включ.




- 20







Св. 400 до 500 включ.




- 23


Практическая работа

Расчет шпоночных и шлицевых соединений

ЦЕЛЬ: Научиться рассчитывать допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений.

ЗАДАНИЕ: Решить задачи по вариантам.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ.



Для облегчения сборки и создания неподвижных или подвижных соединений валов и втулок одна и та же шпонка боковыми гранями (по ширине b) часто сопрягается с пазами вала и комплектной к нему втулки по разным посадкам. Требуемые посадки получают, изменяя поля допусков пазов при неизменном поле допуска шпонки, т. е. по ширине шпоночных соединений применяют посадки системы вала. С учетом технически целесообразной точности на ширину призматических и сегментных шпонок стандартами намечены поля допусков h9.

Система допусков и посадок для соединений призматическими шпонками не распространяется на шпоночные посадки с пригонкой или подбором шпонок, а также на специальные посадки с пригонкой или подбором шпонок, а также на специальные посадки (например, шпоночные посадки ходовых валиков). На основные размеры указанных соединений в стандарте намечены следующие поля допусков:

на ширину пазов валов Н9, N9 и Р9;

на ширину пазов втулок D10, I89 и Р9;

на высоту шпонок при h = 2 … 6 мм – h9 и свыше 6 мм – h11;

на длину шпонок h14 и на длину пазов Н15.







Рис. 1

 
 

По ширине шпонок перечисленные поля допусков образуют три вида посадок или соединений:

1 – свободное соединение – можно применять при затрудненных условиях сборки и при действии нереверсивных равномерных нагрузок, а также для получения подвижных соединений при легких режимах работы;

Получить полный текст

2 – нормальное соединение;

3 – плотное соединение – характеризуется вероятностью получения примерно одинаковых небольших натягов в соединениях шпонок с обоими пазами, сборка осуществляется напрессовкой, применяется при редких разборках и реверсивных нагрузках.

Сведения о стандартизации шпоночных соединений приведены в приложении.






Рис. 2

Рис. 3

Рис. 4


Примеры решения задач

1. Дано: номинальный диаметр d =40 мм; длина соединения lс=60 мм; нагрузки постоянные без частных ресурсов; соединение неподвижное; сборка шестерни с валом затруднена – осуществляется внутри корпуса передаточного механизма.

Выбрать тип шпоночного соединения и подобрать шпонку для соединения втулки с валом. Наметить посадки по спрягаемым размерам; рассчитать предельные зазоры и натяги; начертить схему полей допусков; указать на чертеже шпоночного соединения предельные отклонения; определить размеры и предельные отклонения несопрягаемых размеров шпонки и пазов; привести условное обозначение шпонки.





Рис. 5

 


Решение. При заданных условиях работы и сборки принимаем призматическую шпонку, исполнение 1, и нормальное соединение шпонки с пазами по ширине b, т. е. по посадкам N9/h9 и Js9/h9 .

По табл. П5, П7 для диаметра вала d=40 находим сечение шпонки bxh=12x8 мм и длину шпонки l=56 мм

Для ширины шпонки b=12h9 в табл. П5, П7 и П1 находим IT9=43 мкм: es=0, ei=-43 мкм. Для пазов вала b-12N9: ES=0, EI=-43 мм; втулки b=12Js9: ES=-EI=21,5 мкм. Чертим схему полей допусков (рис.6б) и вычисляем предельные натяги и зазоры. В соединении шпонки с пазом вала (N9/h9): Smax = ES-ei =21,5-(-43) = 64,5 мкм; Nmax = es-EI=0-(-21,5)=21,5.

Допуски на второстепенные и несопрягаемые размеры находим по табл. П5, П7 и П1, мм: на высоту шпонки 8h 11=8-0,090; на длину шпонки 56h14=56-0,740; на длину паза вала 56Н15=561,200.

Определяем допуски на глубину пазов вала t1 и ступицы t2, мм: t1=5+0,2 или d-t=40-5=35-0,2 ; t2=3,3+0,2 или d+t2=40+3,3 = 43,3+0,2.

Обозначение размеров и предельных отклонений на поперечных сечениях шпоночного соединения, вала и втулки показаны на рис.6а и 6в. Условное обозначение: Шпонка 12х8х36 ГОСТ .

ЗАДАЧИ

1. Дано шпоночное соединение



Вариант

Шпонка

Соединение

1.   

Призматическая

Свободное

2.   

Нормальное




3.   

Плотное




4.   

Сегментная

Нормальное

5.   

Плотное




6.   

Клиновая

-

Начертить эскизы поперечных разрезов вала, втулки, шпонки и шпоночного соединения. Обозначить на эскизах основные параметры. Написать формулы для вычисления указанных параметров.

2. Дано шпоночное соединение



Вариант

Условное обозначение

Вид соединения и назначения

1.   

Шпонка 12´8´56 ГОСТ

Плотное

2.   

Шпонка 3-8´7´25 ГОСТ

Свободное

3.   

Шпонка 2-3´3´15 ГОСТ

Плотное

4.   

Шпонка 5´7,5 ГОСТ (D = 20 мм)

Нормальное, I

5.   

Шпонка 2´3,7 ГОСТ (D = 10 мм)

Нормальное, II

6.   

Шпонка 8´11 ГОСТ (D = 32 мм)

Плотное, I

7.   

Шпонка 4´6,5 ГОСТ (D = 14 мм)

Плотное, I

8.   

Шпонка 6´10 ГОСТ (D = 40 мм)

Нормальное, II

9.   

Шпонка 14´9´70 ГОСТ

-

10.   

Шпонка 3-20´12´95 ГОСТ

-

11.   

Шпонка 2-16´10´80 ГОСТ

-

12.   

Шпонка 3-6´6´24 ГОСТ

Свободное

13.   

Шпонка 2-25´14´125 ГОСТ

Плотное

14.   

Шпонка 32´18´160 ГОСТ

Нормальное

15.   

Шпонка 18´11´100 ГОСТ

Плотное

Расшифровать условное обозначение шпонки и выбрать посадки для шпоночного соединения; наметить номинальный диаметр соединения; найти предельные отклонения, вычислить предельные зазоры и натяги. Начертить схемы полей допусков; дать эскизы поперечного сечения соединения, шпонки, вала и втулки.

Условные обозначения шпоночных. Призматические шпонки изготавливают в трех исполнениях: 1- со скругленными торцами; 2 – с плоскими торцами (рис.1); 3 – с одним плоским и другим скругленным торцами. В обозначении призматических и клиновых шпонок указывают исполнение шпонки. ширину b, высоту h, длину l,номер стандарта.

Клиновые шпонки изготавливают в четырех исполнениях: 1 - с головкой (рис.2); 2…4 – плоские без головок, аналогичные призматическим шпонкам соответственно в исполнениях 1…3. В условном обозначении исполнение (кроме первого) указывают цифрой, соответствующей номеру исполнения сразу после слова шпонка.

Например, шпонки второго исполнения с размерами b=10, h=8 и l=63 мм обозначены:

o  призматическая: Шпонка 2-10´8´63 ГОСТ

o  клиновая: Шпонка 2-10´8´63 ГОСТ .

В условных обозначениях сегментных шпонок не указывают длину l, например сегментная шпонка исполнения 1 с размерами b=5 и h=6,5 мм: Шпонка 5´6,5 ГОСТ .

ХОД РАБОТЫ:

Последовательность отчета.



Практическая работа. Тема. Цель. Обеспечение урока. Задание.

Вопросы для самоконтроля

Назначение шпоночных соединений. Какие виды шпонок применяются в машиностроении? В каких случаях применяется свободное шпоночное соединение? В каких случаях применяется плотное шпоночное соединение? В каких случаях применяется нормальное шпоночное соединение? Какие параметры учитываются при выборе размера шпонки? В каких случаях применяются тангенциальные шпонки? 

Приложение



Таблица 1

Шпоночные соединения



Шпонка

Стандартизованные значения dD, мм

Стандарты на основные параметры, допуски и посадки

Таблицы

Призматическая (рис.1)

6…500

ГОСТ

11, 12

Клиновая (рис.2)

ГОСТ (СТ СЭВ 645-77)







Сегментная (рис.3)

3…38

ГОСТ (СТ СЭВ 647-77)

13

Таблица 2

Размеры призматических и клиновых шпонок, мм



(по ГОСТ , по ГОСТ )

Ширина b (предельное отклонение h 9)

Высота h (предельное отклонение h11, h9)

Фаска s

Длина l (предельное отклонение h14)

Высота шпоночной головки h1

2

2

0,16…0,25

От 6 до 20

-

3

3




» 6 » 36

-

4

4




» 8 » 45

7

5

5




» 10 » 56

8

6

6

0,25..0,40

» 14 » 70

10

8

7




» 18 » 90

11

10

8




» 22 » 110

12

12

8




» 28 » 140

12

14

9

0,40…0,60

» 36 » 160

14

16

10




» 45 » 180

16

18

11




» 50 » 200

18

20

12




» 56 » 220

20

22

14




» 63 » 250

22

25

14

0,60…0,80

» 70 » 280

22

28

16




» 80 » 320

25


Лабораторная работа №7

Тема: Измерение радиального биения вала, установленного в центрах

Цель: Ознакомление с устройством индикаторов часового типа, конструкцией центровых контрольных базирующих устройств, усвоить первоначальные навыки работы измерительными средствами при измерении биений поверхностей тел вращения, установленных в центрах.

Задание:

1 Измерить величину радиального биения поверхности вала, установленного в центрах. Измеряемая деталь: вал.

2 Выполнить чертеж измеряемой детали с указанием отклонения радиального биения
Радиальное биение поверхности вала есть комплексное отклонение, возникающее в результате сложения смещения этой поверхности с оси вращения, с отклонением этой же поверхности от округлости.

Радиальное биение является всегда положительной величиной. Допуск радиального биения назначается относительно базы, на которой вращается деталь. Этой базой служат центровые отверстия.

Средства измерения: индикатор часового типа, индикаторная стойка.


Ход работы:

Установка индикатора в исходное положение:

1. Наблюдая за стрелкой индикатора медленно опустите ножку индикатора до создания контакта измерительного наконечника с поверхностью вала и далее до поворота главной стрелки индикатора на полный оборот.

2. Повернуть вал в центрах до установки стрелки индикатора на полный оборот.

Измерение величины радиального биения.

1. Установить на 0 шкалу индикатора по положению стрелки, для чего плавно повернуть ободок с циферблатом до совмещения оси главной стрелки и середины нулевого штриха шкалы.

2. Повернуть вал медленно от себя до приведения стрелки в наименьшее положение и записать показания в этом положении.

3. Продолжить вращение вала в том же направлении до

Продолжить вращение вала в том же направлении до тех пор, пока стрелка не займет наибольшее положение и записать показания в этом положении.

4. Повторить полный оборот вала в центрах, записывая показания индикатора в крайних положениях стрелки и сравнить эти показания с показаниями при первом обороте вала.

5. Подсчитать разности показаний в верхней и нижней точках для каждого поворота вала, записать их в отчетный бланк, подсчитать их среднюю величину и записать ее как измеренное значение величины радиального биения вала в отчет.


Показания




Верхняя точка

Нижняя точка

Биение

Первый оборот

Второй оборот

Третий оборот

Радиальное биение поверхности












Вывод: вал годен, если измеренное значение радиального биения его поверхности не превышает допустимой величины, заданной по чертежу.



Контрольные вопросы:

1 Назовите суммарные отклонения формы и расположения элементов деталей. Укажите условные знаки допусков на чертеже.

2 Чем отличается радиальное биение от полного радиального биения?


3 Как на чертеже отличить отклонение радиального биения от отклонения торцевого биения?

Практическая работа Расчет размерных цепей


2. ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Закрепить теоретические положения раздела “Расчет размерных цепей” курса Основы метрологии, стандартизации и сертификации”, привить навыки в пользовании справочным материалом, ознакомить студентов с основными типами расчетов размерных цепей.



3. Содержание работы

  1. Изучить основные понятия взаимозаменяемости.

  2. Изучить методику расчета размерных цепей, обеспечивающую полную взаимозаменяемость.

  3. Определить номинальное значение, предельные отклонения и допуск замыкающего звена.

  4. Изобразить графически схему размерной цепи.

4. Материальное обеспечение

4.1. Методические указания.



  1. Задание (приложение).

4.3. Справочный материал.

5. Организация работы

Группа студентов в составе 25 – 30 человек изучает под руководством преподавателя вопросы, входящие в содержание работы.

Каждому студенту в соответствии с его вариантом (приложение) выдается задание:

Составить схему размерной цепи для узла, изображенного на рис.1. По заданным номинальным значениям размеров и полям допусков составляющих звеньев А1, А2, А3, А4 (приложение) определить номинальное значение, предельные отклонения и допуск замыкающего звена А в условиях полной взаимозаменяемости.

Студент производит расчеты, рисует схему размерной цепи, по результатам выполнения расчетно-практической работы оформляет отчет.


Расчет размерных цепей

Рис.1. Эскиз узла редуктора
Для нормальной работы машины или другого изделия необходимо, чтобы составляющие их детали и поверхности последних занимали одна относительно другой определенное, соответствующее служебному значению положение. При расчете точности относительного положения деталей и их поверхностей учитывают взаимосвязь многих размеров деталей в изделии.

Размерной цепью называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно учитывающих в решении поставленной задачи.

Замкнутость размерного контура - необходимое условие для составления и анализа размерной цепи. Однако на рабочем чертеже размеры следует проставлять в виде незамкнутой цепи; не проставляют размер замыкающего звена, так как для обработки он не требуется. Размеры, образующие размерную цепь, называют звеньями размерной цепи.

Размерная цепь состоит из составляющих звеньев и одного замыкающего. Замыкающим называют размер (А на рис.2), который получается последним в процессе обработки детали, сборки узла машины или измерения. Его назначение и точность зависят от значений и точности остальных (составляющих) размеров цепи. Составляющее звено - звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающего звена (но не может и не должно вызывать изменение исходного звена). Составляющие размеры обозначают А1 , А2 , ... , Аm-1 (для цепи А), В1 , В2 , ... , Вm-1 (для цепи В) и т.д. Исходное звено - звено размерной цепи, заданные номинальный размер и предельные отклонения которого определяют функционирование механизма и должны быть обеспечены в результате решения размерной цепи.



Рис.2. Схемы размерных цепей

Исходя из предельных значений этого размера рассчитывают допуски и отклонения всех остальных размеров цепи. В процессе сборки исходный размер, как правило, становится замыкающим. В подетальной размерной цепи размер, исходя из точности которого определяется степень точности остальных размеров, также называют исходным.

Замыкающий размер А в трехзвенной цепи зависит от размера А1 , называемого увеличивающим (чем больше этот размер, тем больше значение А), и размера А2, называемого уменьшающим (при его увеличении А уменьшается). Замыкающее звено может быть положительным, отрицательным или равным нулю. Размерную цепь можно условно изображать в виде схемы (см. рис.2,в). По схеме удобно выявлять увеличивающие и уменьшающие звенья. Над буквенными значениями звеньев принято изображать стрелку, направленную вправо, для увеличивающих звеньев и влево - для уменьшающих.

Сущность расчета размерной цепи заключается в установлении допусков и предельных отношений всех ее звеньев исходя из требований конструкции и технологии. При этом различают две задачи:

– определение номинального размера, предельных отклонений и допуска замыкающего звена по заданным номинальным размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев (в случаях, когда требуется проверить соответствие допуска замыкающего размера допускам составляющих размеров, проставленных на чертеже, проверочный расчет);

– определение допуска и предельных отклонений составляющих размеров по данным номинальным размерам всех размеров цепи и заданным предельным размерам исходного размера (при проектном расчете размерной цепи).

В общем случае при n увеличивающих и p уменьшающих размерах номинальный размер замыкающего звена линейной размерной цепи можно определить по формуле:

n n+p

А = А j ув А j ум (1)

j=1 j=n+1

Составляющие размеры могут изменяться в установленных допусками пределах. При сочетании наибольших увеличивающих и наименьших уменьшающих составляющих размеров замыкающий размер имеет наибольшее значение, при сочетании наименьших увеличивающих и наибольших составляющих размеров - наименьшее значение:


n n+p

А = А j ув А j ум (2)

j=1 j=n+1
n n+p

А = А j ув А j ум (3)

j=1 j=n+1

Если принять общее число звеньев в цепи равным m, а общее число составляющих звеньев m - 1 = n + p, то допуск замыкающего размера



m–1

ТА = ТА j , (4)

j=1

т.е. допуск замыкающего размера равен сумме допусков составляющих размеров.

При расчете предельных отклонений звеньев удобно использовать координату середины поля допуска Есj) и половину допуска ТАj / 2, определяемые по значениям верхнего Еsj) и нижнего Еij) предельных отклонений (рис.3).


Рис.3. Схема определения координаты середины поля допуска Есj)
Координата середины поля допуска замыкающего звена определяется по формуле:

n n+p

Ес) = Есj) ув Ес(А j) ум (5)

j=1 j=n+1

Для замыкающего звена предельные отклонения


Еs) = Ес) + ТА /2; Еi) = Ес) – ТА /2 (6)


  1. Пример выполнения расчетно-практической работы


Составить схему размерной цепи для узла, изображенного на рис.1. По заданным номинальным значениям размеров и полям допусков всех составляющих звеньев (А1 = 120 Н11, А2 = 30 Н11, А3 = 4 h12, А4 = 140 b12) определить номинальное значение, предельные отклонения и допуск замыкающего звена А в условиях полной взаимозаменяемости.

6.1 Составляется схема размерной цепи (рис.4) и по ней выявляются увеличивающие (A1, A2) и уменьшающие (A3, A4, A5) размеры.



Рис.4. Схема размерной цепи

6.2. По формуле (1) определяется номинальное значение замыкающего размера:



А = (А1 + А2) – (А3 + А4 + А3) = (120 + 30) – (4 +140 + 4) = 2 (мм).
6.3. По табл. 1.27, 1.28 [1] находятся отклонения составляющих размеров (учитывая, что верхние и нижние отклонения записываются в тысячных единицах, т.е. 1мкм = 0,001мм):
А1 = 120 +0,22, А2 = 30 +0,13, А3 = 4 –0,12, А4 = 140 –0,59.
Допуски составляющих размеров:

ТА1 = 220 мкм;

ТА2 = 130 мкм;

ТА3 = 120 мкм;

ТА4 = 590 – 240 = 350 (мкм), где число 240 - является частью формулы
Координаты середин полей допусков:

Ес1) = 110 мкм;

Ес2) = 65 мкм;

Ес3) = –60 мкм;

Ес4) = –240 + (–350)/2 = –240 + (–350)/2 = –415 (мкм), ), где число –240 является частью формулы

6.4. По формуле (4) определяется допуск замыкающего размера:


ТА = ТА1 + ТА2 + 2ТА3 + ТА4 = 220 + 130 + 2  120 + 350 = 940 (мкм).
6.5. По формуле (5) определяется координата середины поля допуска замыкающего размера:
Ес) = Ес1) + Ес2) – [ Ес3) + Ес4) + Ес3) ] =

= 110 + 65 – [ –60 + (–415) + (–60) ] = 710 (мкм).
6.6. По формулам (6) определяются верхнее и нижнее предельные отклонения замыкающего звена:
Еs) = Ес) + ТА / 2 = 710 + 940 / 2 = 1180 (мкм);

Еi) = Еc) – ТА / 2 = 710 – 940 / 2 = 240 (мкм).
Таким образом, при заданных номинальных размерах и предельных отклонениях составляющих размеров замыкающий размер должен быть выполнен с верхним предельным отклонением 1,18 мм и нижним 0,24 мм, т.е. А = 2 +0,240 мм.
6.7. Правильность решения проверяется определением по формулам (2) и (3) предельных размеров замыкающего звена:
Аmax = (Аmax + Аmax) – (Аmin + Аmin + Аmin) =

= (120,22 + 30,13) – (3,88 + 139,41 + 3,88) = 3,18 мм;
Аmin = (Аmin + Аmin) – (Аmax + Аmax + Аmax) =

= (120,00 + 30,00) – (4,00 + 139,76 + 4,00) = 2,24 мм,
т.е. А = 2 +0,240 мм.


Практическая работа




Достарыңызбен бөлісу:
1   2   3   4   5   6   7   8


©kzref.org 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет