Министерство путей сообщения СССР



жүктеу 466.94 Kb.
бет1/3
Дата23.02.2018
өлшемі466.94 Kb.
  1   2   3

МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ СССР

ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПУТИ

Утверждаю:

Зам. начальника Главного

управления пути

В. Г. Давыдов 16 ноября 1983 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРАВИЛА ТОРКРЕТИРОВАНИЯ КЛАДКИ ИНЖЕНЕРНЫХ СООРУЖЕНИЙ

МОСКВА "ТРАНСПОРТ" 1985

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ



  1. Торкретирование — прогрессивный способ нанесения на поверхность конструкции одного или несхольких слоев раство­ра из цемента, песка и воды под давлением сжатого воздуха при ремонте железобетонной, бетонной, каменной и кирпичной клад­ки инженерных сооружений.

  2. В результате нанесения раствора на поверхность под дав­лением образуется уплотненный слой торкрета, свойства которо­го отличаются от свойств обычного бетона или раствора. По срав­
    нению с обычным бетоном торкрет обладает повышенной механической прочностью, морозостойкостью, водонепроницаемостью, лучшим сцеплением с кладкой сооружения.

Преимущество торкретирования перед другими методами ре­монта состоит почти в полной механизации процессов, обычно требующих больших затрат труда, и в соединении в одной техно­логической операции транспортирования, укладки и уплотнения раствора.

1.3. Торкрет применяют:

для защиты поверхности кладки искусственных сооружений от выветривания, от ударного и истирающего действия льда и пе­ска, от влияния агрессивных примесей в воздухе и разморажива­ния;

при восстановлении защитного слоя железобетонных конст­рукций и усилении массивных мостов и обделок тоннелей;

при ремонте уже выветрившихся поверхностей, а также по­верхностей, имеющих неглубокие раковины и трещины;

для укрепления откосов выемок и насыпей в ответственных случаях.



  1. Процесс торкретирования заключается в том, что сухая смесь цемента и песка давлением сжатого воздуха подается по шлангу к соплу, где происходит смачивание ее водой, подводи­
    мой по другому шлангу. Увлажненная масса выбрасывается из сопла со скоростью 120—180 м/с и, покрывая поверхность клад­ки, образует слой штукатурки.

Для увеличения прочности и предохранения от появления усадочных трещин торкретный слой рекомендуется армировать металлической сеткой. При торкретировании с целью повышения
водонепроницаемости бетона, а также исправления дефектных мест в кладке сооружений торкретный слой можно не армировать, если к его прочности не предъявляются особые требования.

Армирование торкретного слоя обязательно в следующих случаях:

если торкретирование производят для защиты сооружений от ударного и истирающего действия льда и воды;

если торкрет наносят для усиления элементов существующих конструкций.

1.6. Работы по торкретированию кладки инженерных соору­жений должны выполняться в соответствии с проектом, разрабо­танным согласно требованиям действующих нормативных доку­ментов и настоящим Правилам.



2. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ТОРКРЕТИРОВАНИИ ПОВЕРХНОСТИ КЛАДКИ

2.1. Для торкретирования поверхности кладки в качестве со­ ставных частей раствора применяют цемент, песок, воду и в отдельных случаях специальные добавки.

2.2. Вид и марку цемента выбирают в зависимости от условий работы сооружения. Применяют портландцемент и его модифи­кации (пластифирующий, гидрофобный, сульфатостойкий це­
мент) марки не ниже 300 соответствии с ГОСТ 22236—76 "Цементы. Правила приемки" и ГОСТ 22266—76 "Цементы сульфато-стойкие. Технические условия". При наличии агрессивной среды
цемент следует выбирать в соответствии с указаниями СНиП П.
28-73 "Защита строительных конструкций от коррозии"

Цемент для торкретирования поверхности рекомендуется применять того же вида какой использован в кладке сооружения. В случае необходимости обеспечить водонепроницаемость торкре­та или заделку фильтрующих трещин и каверн в кладке следует применять водонепроницаемый безусадочный цемент (ВБЦ) или водонепроницаемый расширяющийся цемент (ВРЦ).

2.3. Песок, применяемый для производства торкретных работ, должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736—77. Зерна песка должны быть неокатанными крупностью от 0,3 до 5 мм. Попадание более крупных частиц может стать причиной задержек в работе.

Песок должен быть просеян и промыт. Содержание глинистых и пылевидных частиц в песке должно составлять не более 1 %. Присутствие органических примесей в нем недопустимо. Влаж­ность песка должна быть в пределах 3—5 %, а влажность песка, применяемого для ВБЦ, — не более 2 %. Песок влажностью менее 3 % предварительно увлажняют добавлением более сырого песка с тщательным перемешиванием.

Для приготовления сухих смесей нельзя применять песок с температурой выше 50 ° С.

2.4. Песок и цемент следует хранить в сухих складских поме­щениях.



Добавки, вводимые в состав торкретного раствора


Наименование добавки- Химический состав Физическое Коли- Сроки ускорителя схватывания добавки состояние чество схваты­вания,

добав- мин

ки, %

массы

цемен­та

Сухие добавки

Спек алюмината (2Nа2О*А12О3) Порошок корич- 3—4 1—5 и феррита натрия — (Fe 2 О 3 -Na2 О) невато-бурого

добавка ОЭС цвета, гигроско­-

пичен, слеживает­ся


Технический фто- NaF Порошок белого 3—4 1—3 ристый натрий цвета, малогигро­ско-

пичен, слежи­вается


Комбинирован- 2 % ОЭС + 0,5 % NаF Порошок 2,5—3 2—5 ная добавка (смесь

фтористого натрия

и ОЭС)
Жидкие и пастообразные добавки Хлористый каль- СаСl2 Жидкость 3—5 10—15

ций


Силикат натрия Nа2О4-SiO2 тоже 3—10 1—15 (жидкое стекло)

Алюминат натрия А12О3-Nа2О 2—5 7—15

Хлорное железо FecCl2 Водный раствор 2—6 3—5

НКА-1 (смесь в соотношении КаАlO22СО3 Водораствори- 2—6 1—5 1 : 0,6 по массе) мая паста

НКА-2 (смесь в NaAlO2+K2CO3

соотношении + Na2So4 То же 2-6 1-5 1 : 0,6 : 0,8 по маcсе)




Примечание. Сухие добавки вводят в сухую смесь перед началом торкрети­рования. Жидкие и пастообразные добавки вносят в воду затворения.

2.5. Вода для затворения сухой смеси и поливки уложенного торкрета должна удовлетворять требованиям ГОСТ 4795—68 "Бетон гидротехнический. Технические требования к материа­лам для его приготовления".

2.6. Для обеспечения быстрого набора прочности торкрета и при нанесении его на обводненную поверхность при использова­нии обычных цементов в состав торкретного раствора вводят до­
бавки-ускорители схватывания и твердения.

В качестве добавок-ускорителей схватывания применяют су­хие добавки, вводимые в виде порошка в сухую смесь (ОЭС, фтористый натрий и др.), или жидкие добавки, вводимые в воду затворения (хлористый кальций, жидкое стекло, алюминат нат­рия, НКА и др.). Свойства и характеристики наиболее распрост­раненных добавок указаны в табл. 1. Перемешивание жидких до­бавок с водой производится в напорном раке, откуда вода с растворенными добавками подается для затворения сухой, смеси.

Сухие добавки необходимо вводить в сухую смесь непосред­ственно перед ее использованием, что требует дополнительного перемешивания для обеспечения более однородного состава ма­териала.


  1. Проверку эффективности действия добавки на цемент и выбор оптимального ее количества выполняют до начала произ­водства работ для каждой новой партии цемента согласно методике, приведенной в приложении 1.

  2. Для торкретирования с применением добавок-ускорителей приемлемыми сроками следует считать: начало схватыва­ния до 2 мин, конец схватывания до 8—10 мин.

  3. При нанесении торкрета на поверхность с низкой температурой (+5 ° С и ниже) в состав сухой смеси или в воду затворе­ния вводят противоморозные добавки в соответствии с Руковод­
    ством по производству бетонных работ (М.: Стройиздат, 1975) и Руководством по применению бетонов с противоморозными до­ бавками (М.: Стройиздат, 1968).

В качестве противоморозных добавок для торкрета можно использовать хлористый кальций СаС12, хлористый натрий NаС1, углекислый калий, или поташ К2СО3, и азотнокислый натрий, или нитрат натрия NаNO)2, в виде водного раствора, при этом тверде­ние торкрета протекает довольно медленно. Хлористые соли кальция и натрия способствуют коррозии стали, поэтому при тор­кретировании армированных конструкций применяют поташ и нитрит натрия, не вызывающие коррозии стальной арматуры.

3. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО ТОРКРЕТИРОВАНИЮ ПОВЕРХНОСТИ КЛАДКИ

3.1. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ КЛАДКИ, ПОДЛЕЖАЩЕЙ ТОРКРЕТИРОВАНИЮ

3.1.1. Поверхность кладки перед нанесением торкретного слоя должна быть очищена от грязи, пыли, краски, сажи, пятен мазута и других масляных пятен (масляные пятна следует выру­бать до чистой кладки).



  1. Выявленные путем простукивания отслаивающиеся от основного массива части облицовки должны быть удалены. Нап­лывы раствора и цементного молока, а также участки слабого бетона следует срубать.

  2. Поверхности бетонной кладки с образовавшейся цементной пленкой, а также гладко затертые и зажелезненные, тщательно обрабатывают для придания им шероховатости с целью
    увеличения прочности сцепления торкрета с основанием. Обработку поверхности кладки ведут скребками, металлическими щетками, зубилами, при пескоструйном способе используют це­
    мент-пушку. Очищать струей песка мокрые или фильтрующие поверхности запрещается.

  3. Поверхность кладки, имеющую раковины глубиной до 5 см, выветрившиеся и дефектные части облицовки следует рас­чистить с устройством насечек на здоровой кладке. Для предот­
    вращения скапливания "отскока" края раковин должны быть расчищены с наклоном наружу под углом 45°. Углы и ребра следует закруглять. Раковины глубиной более 5 см с размером
    сторон более 10—12 см на поверхности кладки следует предварительно расчистить и после продувки и промывки заделать же­стким раствором состава 1 : 3 (по массе).

  4. При торкретировании по металлической сетке, а также при торкретировании железобетонных поверхностей, имеющих отколы защитного слоя, арматура должна быть очищена от грязи и ржавчины.

  5. Обработанная поверхность перед нанесением торкретной смеси должна быть продута сжатым воздухом и промыта на­порной струей воды. Продувку и промывку выполняют непос­
    редственно перед торкретированием кладки при помощи сопла цемент-пушки при давлении 0,2—0,3 МПа. Подготовленная по­верхность должна быть предохранена от повторного загрязнения.

Наносить торкрет на неувлажненную поверхность нельзя, так как при этом происходит отсасывание воды из свежеуложенного материала, что резко снижает прочность торкрета.

  1. При наличии фильтрации в кладке и сосредоточенных течей на поверхности воду отводят с помощью наружного дрена­жа (метод "шланга"). При этом в местах течей пробуриваются
    шпуры глубиной 10—20 см, в которые устанавливают водоотводные трубки диаметром 12—19 мм, соединенные с резиновыми шлангами. Располагают шланги в специальных каналах, устраи­
    ваемых по поверхности, и заделывают с помощью быстросхватывающегося цементного теста.

  2. При нанесении торкрета на поверхность с отрицатель­ной температурой следует предварительно очистить ее от кусков льда, продуть сжатым воздухом и при необходимости обработать струей песка. Промывать поверхность водой во избежание образо­
    вания ледяной корки не следует.

3.1.9. Армирование торкрета производится следующим обра­зом. На всей поверхности, подлежащей торкретированию, проби­ваются отверстия диаметром 16-20 мм и глубиной 150—250 мм на расстоянии 400—500 мм одно от другого, в которые на цемент­ном растворе заделывают штыри (анкеры) диаметром 8—10 мм с загнутыми концами. Вместо штырей могут быть использованы также болты и путевые костыли. К анкерам вязальной проволо­кой прикрепляют арматуру диаметром 3—6 мм в виде сетки со стороной квадрата от 25 до 100 мм. Вместо отдельных прутков арматуры к анкерам может быть прикреплена готовая сетка, употребляемая при штукатурке стен. Редкую сетку со стороной квадрата 10 см устанавливают до начала торкретирования, более густую — после нанесения первого слоя торкрета. Сетку следует устанавливать не ближе 10 мм от поверхности основания.

3.2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СУХОЙ СМЕСИ

  1. Сухую цемнтно-песчаную смесь приготовляют на ста­ционарных растворных узлах или непосредственно на месте про­изводства работ. Централизованное приготовление целесообразно
    при обслуживании нескольких торкрет-машин, при работе без добавок или с жидкими добавками, а также в стесненных усло­виях. В случае централизованного приготовления смеси схема технологической установки упрощается (отпадает необходимость в смесителе), а ее размеры уменьшаются.

  2. Срок доставки и хранения приготовленной смеси не должен превышать 3 ч. Длительный промежуток времени между приготовлением и расходованием сухой смеси приводит к ее комкованию и снижению активности цемента.

  3. При больших расстояних от растворного узла до места производства работ, небольших объемах работ, а также при рабо­те с порошкообразными добавками и с применением быстро-
    схватывающихся и быстротвердеющих цементов смесь следует приготовлять на месте производства работ.

  4. Состав сухой смеси для торкретирования необходимо выбирать в каждом конкретном случае в зависимости от усло­вий эксплуатации сооружений. Обычно применяют состав 1:3 —
    1 : 4 (цемент—песок). Для покрытия поверхностей, подвергаю­щихся ударному или истирающему действию, применяют состав 1 : 3, а если поверхность подвержена только атмосферному влия­
    нию — состав 1 : 4. Состав сухой смеси, указанный в проекте, должен строго соблюдаться. Применять "отскок" для приготов­ления сухой смеси запрещается. Приготовленная сухая смесь пе­
    ред применением должна быть просеяна через сито с отверстия­ми не более 5 мм.

Дозировать сухую смесь (цемент и песок) следует по массе.

3.2.5. Приготовляют сухую смесь на месте производства ра­бот в растворомешалках. При малых объемах работ (при площади торкретирования до 50 м2) сухую смесь допускается при­готовлять вручную на бойке при условии тщательного переме­шивания цемента и песка до получения однородной смеси. 3.2.6. На месте работ сухую смесь для предохранения от дож­дя следует хранить в емкости с плотно закрывающейся крыш­кой.



3.3. НАНЕСЕНИЕ ТОРКРЕТА

  1. Торкретирование кладки инженерных сооружений про­изводится при температуре массива конструкции и воздуха не ниже 5 °С. В случае более низких температур следует руковод­ствоваться указаниями п. 2.9 настоящих Правил.

  2. Перед нанесением торкрета необходимо проверить со­ стояние подготовленной к торкретированию поверхности клад­ки. Если промывка производилась заблаговременно и поверх­ность высохла, то до нанесения первого торкретного слоя про­мывку следует повторить.

  3. Основным условием получения торкрета хорошего ка­чества является соблюдение правильной технологии его нанесе­ния. Параметры режима торкретирования (давление в шланге,
    скорость вылета торкрета из сопла, водоцементное отношение, расстояние между соплом и торкретируемой поверхностью) ока-зывают большое влияние на конечные физико-механические и эксплуатационные харктеристики нанесенного слоя (сцепление нанесенного слоя с основанием, прочность слоя на сжатие, его водонепроницаемость, плотность и количество "отскока").

  1. Рабочее давление в цемент-пушке в зависимости от конструкции машины, расстояния от цемент-пушки до торкретируе­мой поверхности и длины материальных шлангов должно быть в
    пределах от 0,2 до 0,35 МПа. Давление в водяном баке должно ыть на 0,05—0,1 МПа больше рабочего давления в цемент-пуш­ке. Во время торкретирования давление воздуха в цемент-пушке
    и давление воды в водяном баке должно быть постоянным.

  2. Скорость вылета струи материала выбирают в зависи­мости от диаметра сопла и его расстояния до торкретируемой поверхности. Оптимальная скорость выхода, позволяющая полу­
    чить наибольшую прочность покрытия, находится в пределах 140-170 м/с.

В начале работ, а также после каждого перерыва в рабо­те подачу воды в сопло следует регулировать с помощью крана, расположенного на водопроводящем трубопроводе. Необходи­
мое количество подаваемой воды определяют визуально путем пробного нанесения торкретной смеси на специальный щит., уста­новленный недалеко от торкретируемой поверхности. Правильно
увлажненная торкретная масса имеет при выходе из сопла форму "факела" из смеси одинакового цвета, а поверхность торкрета — жирный блеск. При недостатке воды в смеси на поверхности торкрета появляются сухие пятна и полосы и у места торкретиро­вания скапливается много пыли. Избыток воды приводит к оп­лыванию смеси и образованию "мешков" на поверхности.

При правильной подаче воды к соплу "отскок" материала от торкретируемой поверхности кладки при нанесении первого слоя раствора составляет 30—35 %, затем по мере увеличения толщи­ны покрытия количество "отскока" снижается.



  1. Торкретируют поверхность послойно. При нанесении ервого слоя сопло должно находиться на расстоянии 80—100 см от торкретируемой поверхности. Последующие слои наносят при меньшем расстоянии между соплом и поверхностью, но оно не
    должно быть менее 50 см.

  2. Число слоев при нанесении торкретного покрытия и толщина каждого слоя зависят от толщины покрытия и опреде­ляются проектом. Минимальная толщина слоя торкретного пок­
    рытия составляет 5—7 мм. Обычно толщина слоя наносимого торкрета составляет 20—40 мм, при этом торкретное покрытие общей толщиной более 20—25 мм необходимо укладывать не ме­
    нее чем в два слоя, так как один слой такой толщины при нормальном количестве воды начинает оплывать. Увеличение числа слоев торкрета, наносимых последовательно, улучшает водонепрони­
    цаемость покрытия, но вызывает удорожание работ.

  3. Сопло при работе следует непрерывно перемещать равномерно по спирали, держа его строго перпендикулярно торкре­тируемой поверхности. При торкретировании по арматуре сопло
    необходимо несколько наклонять, для того чтобы заполнить пу­стоты за арматурой.

Во избежание попадания воды из сопла в материальный шланг при перерывах в работе сопло следует держать насадкой вниз.

  1. В целях повышения стабильности процесса нанесения торкрета и уменьшения образования пробок в шланге торкрет-машину следует располагать по возможности ближе к месту ра­бот.

  2. Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1—1,5 м по всей ширине поверхности.

Торкретирование вертикальных поверхностей следует произ­водить снизу вверх, чтобы "отскок" падал на уже заторкретиро-ванную, несколько отвердевшую поверхность. Для соблюдения этого условия необходимо иметь достаточный фронт работ по длине вертикальной поверхности с тем, чтобы торкретирование вести отдельными горизонтальными полосами с постепенным пе­реходом от нижних полос к вышележащим.

3.3.12. При торкретировании по металлической сетке слой торкрета должен покрыть металлическую сетку на 12—15 мм, причем выступающие концы штырей должны быть покрыты сло­ем толщиной около 8—10 мм. Необходимо следить за тем, чтобы торкрет не оплывал, так как это может привести к образованию пустот между прутьями арматуры, обнаружить и устранить кото­рые крайне трудно.

3.3.13. Толщину слоя нанесенного торкрета следует проверять тонким шилом или проволокой, прощупывая свежий слой в нескольких местах. Избыточно нанесенный толстый слой торкре­та в отдельных местах при необходимости должен быть срезан мастерком до схватывания раствора. В местах, где толщина слоя торкрета недостаточна, необходимо шилом делать пометки для дополнительного нанесения торкрета. Поверхность торкрета должна быть ровной и не иметь бугров или впадин больше 5—7 мм.

3.3.14. При производстве работ нельзя допускать скопления "отскока'' в отдельных местах. "Отскок" по мере его накаплива­ния следует убирать. Особенно тщательно необходимо следить за скоплением и своевременной уборкой "отскока" при торкрети­ровании по сетке.



  1. Затирку торкретного слоя производить не рекоменду­ется, так как качество торкрета при этом ухудшается. В случае особой необходимости (с учетом архитектурных требований) для
    получения гладкой поверхности следует нанести под затирку до­полнительный слой толщиной 5-7 мм на мелком песке с тем, чтобы основные торкретные слои не были бы ослаблены. Затир­
    ку следует производить сразу же после нанесения дополнитель­ного слоя (до начала схватывания цемента).

  2. Каждый последующий слой торкрета с ускорителем схватывания следует наносить не ранее чем через 20 мин (на сте­ны) и через 40 мин (на свод) после укладки предыдущего слоя
    во избежание деформации и нарушения структуры в свежеуложенном торкрете под воздействием струи. Если последующий слой наносят с перерывом более 2 ч (при положительной темпера­туре окружающей среды), то предыдущий слой следует увлажнять распыленной струей воды. При отсутствии в смеси уско­рителей схватывания и твердения интервалы времени между нанесением отдельных слоев должны составлять не менее 24 ч. Если перерыв превысит 48 ч, поверхность следует продуть и про­мыть. В случае загрязнения торкретируемой поверхности ее необ­ходимо очистить от грязи, а также продуть и промыть.

  3. Поверхности, фильтрующие воду, следует торкретировать после устранения течей, так как вследствие фильтрации торк­рет может отслоиться от ремонтируемой поверхности.

  4. Наносить торкрет на поверхность с наличием щелей, трещин и раковин больших размеров, снижающих прочность со­оружений, запрещается.

Не рекомендуется заделывать торкретом узкие щели, так как в таких местах трудно добиться хорошего качества уплотнения торкрета. В этих случаях перед торкретированием необходимо либо раскрыть (расширить) трещины, либо их заделать.

3.3.19. После окончания работ, а также при длительном перерыве (более 40 мин) торкрет-машина и материальный шланг должны быть тщательно продуты воздухом, а сопло и сместитель-ная камера разобраны, промыты и просушены.

3.3.20. В процессе производства торкретных работ следует ве­сти журнал, являющийся основным документом при приемке работ. Журнал заполняют по окончании каждой смены. Форма журнала приведена в приложении 2.

3.4. УХОД ЗА ТОРКРЕТНЫМ ПОКРЫТИЕМ


  1. Торкрет в период схватывания и твердения должен быть предохранен от замораживания, высыхания, механических пов­реждений и химических воздействий: в течение 6 ч — при приме­
    нении специальных быстротвердеющих, расширяющихся цемен­тов, а также добавок-ускорителей схватывания и в течение 3 сут — при использовании обычных цементов без добавок-ускорителей.

  2. Торкретное покрытие по достижении 70 %-ной проект­ной прочности (через 8—10 ч после нанесения) необходимо ув­лажнять распыленной струей воды. Режим увлажнения назна­
    чают в зависимости от температуры воздуха (табл. 2)


Таблица 2

Параметры режима увлажнения торкретного покрытия

Показатели режима Температура воздуха в тени, ° С 20 30 40 50

Наименьшее число увлажнений торкрета 2 4 6 8 в течение суток

То же при воздействии солнца на ремон- 3 6 9 12 тируемую поверхность


Примечание. При температуре воздуха ниже +5 °С увлажнять торкрет не следует. При относительной влажности воздуха более 90 % можно смачивать торкрет одни раз в сутки.

Вода, используемая для поливки торкрета, должна удовлет­ворять требованиям, предъявляемым к воде, применяемой для затворения торкретной смеси.



  1. Предохранять поверхность торкрета от высыхания мож­но также, покрывая ее этинолевым лаком (методом распыления).

  2. В условиях непосредственного воздействия солнечныхлучей на торкретируемую поверхность и сильного ветра, помиморегулярной поливки в процессе твердения торкрета, его поверх­ность следует укрывать полиэтиленовой пленкой или влажной
    мешковиной.

  3. При внезапном падении температуры воздуха ниже 0 ° С свежий торкрет должен быть закрыт соломенными матами, мешками с опилками и т. п. Торкретные работы должны быть прек­ращены, а укрытые места указаны в журнале торкретных работ для последующего проведения тщательной проверки качества торкрета на этих участках.

  1. Во время сильного дождя работы по нанесению торкрет­ного покрытия должны быть прекращены. Свежий, еще несхватившийся слой торкрета следует предохранять от дождя, так
    как он может быть смыт или поврежден.

  2. В случае необходимости исправления дефектных участков заторкретированной поверхности (оплывы, отслоения, выкрашивания, мелкие отдельные трешины) срубание торкрета следует начинать не раньше, чем он достигнет 50 %-ной проектной прочности. Срубать следует лишь тот слой торкрета, который от­ слаивается от предыдущего или от кладки. Срубание необходимо вести осторожно, чтобы не повредить соседних участков хорошо приставшего торкрета. Дефектные места после вырубки очищают, промывают струей распыленной йоды и вновь торкретируют.


Достарыңызбен бөлісу:
  1   2   3


©kzref.org 2017
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет