Курс лекций специальность 280104. 65 «Пожарная безопасность»



жүктеу 1.39 Mb.
бет3/7
Дата02.04.2019
өлшемі1.39 Mb.
түріКурс лекций
1   2   3   4   5   6   7

3. Железо и его сплавы

3.1.1. Структура и основные свойства

Черные металлы, как было отмечено ранее, получили самое широкое применение, особенно сплавы железа с углеродом. Нет ни одной отрасли промышленности, где бы они не применялись. Поэтому их изучению уделяется наибольшее внимание.

Железо – серебристо-светлый металл, имеющий атомную массу 95,85, tпл = 1535о, прочность в = 250 МПа, высокую пластичность  = 50%. По своему распространению в земной коре железо составляет 5 %, т.е. занимает 4-е место после кислорода (49%), кремния (26%) и алюминия (7%) по весу. Железо в чистом виде в природе не встречается. Хотя есть претенденты, о которых уместно сказать. Например, железная колонна в г. Дели изготовлена с незапамятных времен (дата ее изготовления вообще не установлена), содержит железо в чистейшем виде и не подвергается ржавлению, даже условиях тропического климата. Аналогичной чистоты железо имеет место в метеоритах. В металлургии технически чистое железо производиться в очень небольших количествах. Обладает высокими механическими свойствами.

Структура железа в нормальных условиях – центрированный куб. Она устойчива до t=911. Железо имеет несколько модификаций, т.е. аллотропических видоизменений Fe, Fe, Fe, Fe рис. 2.2.

Каждый из видов железа может существовать только при определенной температуре. Кроме этого изменяется и растворимость углерода в каждом из них. Так  железо при нормальной температуре растворяет лишь 0,006%, а при 768 - несколько выше 0,03%.  железо растворяет углерод максимально 2,14%. Однако железо может не только растворять, но и вступать в химическую реакцию с углеродом. Максимальное содержание углерода, которое может вступить в химическое соединение равно 6,67%.

В зависимости от этого характера взаимодействия железа в различных модификациях с углеродом образуются все три вида сплавов железа с углеродом, о которых было сказано выше, а именно: химическое соединение, твердый раствор и механическая смесь.


3.1.2. Диаграмма сплава железо – углерод и её практическое значение

Все многообразие сплавов железа с углеродом обычно представляется на диаграмме состояния сплава железо – углерод, по оси абсцисс, которой откладывается содержание углерода от 0 – 6,67, называемого цементитом, а по оси ординат критические точки температурных изменений в каждом конкретном сплаве, а именно температуры плавления и затвердевания, температуры изменений структуры в нагретом сплаве – их начало и конец рис.3.1.

Основными структурными составляющими железо - углеродистых сплавов являются: феррит, аустенит, цементит, ледебурит, перлит.

Феррит – это твердый раствор внедрения углерода в  железе. Атомы углерода внедрены в кристаллическую решетку железа. Однако их количество мало, т.к. растворимость углерода в  железе мала, и достигает всего 0,006- 0,03%. Поэтому феррит – это почти чистое железо. Оно имеет малую твердость и прочность, но высокую пластичность. Хорошо деформируется в холодном состоянии. При нагревании феррит устойчив до t=911.

Рис. 3.1. Упрощенная диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов



Аустенит – тоже твердый раствор внедрения углерода, но в  - железе. Здесь атомы углерода внедрены в кристаллическую решетку, но  -железа. Растворимость углерода в  -железе, намного больше, чем в  -железе. Она достигает максимально 2,14%. Учитывая, что  -железо образуется при t=727 оС и выше, то и аустенит может существовать при высоких температурах (727 – 1539о). По пластичности он соизмерим с ферритом, но по твердости примерно в 2 раза выше феррита.

Цементит – химическое соединение железа с углеродом (карбид железа Fe3C). Максимальное содержание углерода, которое может вступать в химическое соединение в цементите, составляет 6,67%. Это самая твердая, но хрупкая составляющая сплава железа с углеродом. Цементит практически не обладает пластичностью. Чем больше цементита в железо – углеродистом сплаве, тем он тверже, но хрупок.

Перлит – механическая смесь феррита и цементита. По механическим свойствам занимает промежуточное положение между ферритом и цементитом (Содержание углерода в перлите 0,8%).

Ледебурит – механическая смесь аустенита и цементита. Содержание углерода в ледебурите 4,3%. Ледебурит может существовать, как механическая смесь лишь в интервале 727-1147 оС. Ниже температуры 727 оС аустенит распадается на перлит и цементит. Выше 1147 оС ледебурит плавиться, и переходит в жидкое состояние.

Сталь - железоуглеродистые сплавы, содержащие углерода до 2,14%. Чугун - сплавы железа с углеродом, содержащие углерода от 2,14 до 6,67%.

Как видно из представленной диаграммы наиболее характерными точками диаграммы являются:

- температура плавления чистого железа, равная 1539 оС и плавления цементита, равная 1550 оС.

- температура конца затвердевания всех сплавов (ЕСF),равная 1147 оС.

- температура начала аллотропических превращений  железа в  железо (и обратно), равная 911 оС.

- температура конца аллотропических превращений,  железа в  железо и обратно, равная 727 оС.

Таким образом, можно констатировать, что прямая линия ЕF соответствующая температуре 1147 оС. показывает, что для всех сплавов железа с углеродом с содержанием его свыше 2,14% конец кристаллизации происходит при одной и той же температуре.

Прямая линия PSK,соответствующая температуре 723 оС показывает, что конец вторичных превращений  железа в  железо происходит во всём диапазоне сплавов Fe-Fe3C при одной и той же температуре.

Кристаллизация для всех сплавов начинается при снижении температуры по линии АСД. Металл начинает твердеть. Эта линия обычно называется линией ликвидуса (линией жидкости). При этом для сплавов с содержанием углерода 4,3% начинает выделяться в твёрдом виде аустенит по линии АС, а для сплавов с С 4,3% по линии СД выделяется цементит. Значит в области АСЕ будем иметь жидкий металл и кристаллы аустенита, а в области СДF жидкий металл и кристаллы цементита. Линия АЕСF линия конца кристаллизации. Ниже её сплавы во всём их диапазоне содержания углерода находятся только в твёрдом состоянии (линия солидуса).

Для сталей (С= 2,14%) ниже линии АЕ образуется однородная структура аустенит (по имени английского учёного Р.АУСТЕНА).

Для чугунов (С= 2,14 - 6,67%) структура сплава ниже линии ЕСF. также отличается друг от друга, так как на диаграмме имеем два участка: по линии ЕС и ДF. Ниже линии ЕС, поскольку выше был твердый раствор (аустенит) он и затвердеет, с выделением вторичного цементита и будет присутствовать ледебурит (эвтектика), образовавшаяся в точке С.

Ниже линии СF будет первичный цементит и ледебурит (по имени немецкого учёного А. Ледебура).

Дальнейшие изменения структуры сплавов происходят при понижении температуры уже в твёрдых металлах, т.е. при вторичной кристаллизации металлов, связанной с переходом  железа в  железо по линиям диаграммы GSE и PSK Линия GS показывает начало превращения аустенита в феррит. Поэтому в области GSP структура металла будет состоять из аустенита и феррита. Линия SE показывает снижение растворимости угле­рода в железе с понижением температуры. Если в точке Е при температуре 1147 оС растворимость углерода максимальная и достигает 2,14%, то в точке S при температуре 727 оС она составляет всего 0,83%. Следовательно, во всех сталях в интервале концентраций углерода от 0,81% до 2,14% из аустенита выделяется избыточный углерод в виде цементита называемого вторичным. Поэтому структура стали, состоит из аустенита и вторичного цементита. Точка S является концом равновесного существования аустенита и называется эвтектоидной точкой. Она делит стали на доэвтектоидные в содержанием С= до 0,81% и заэвтектоидные С=0,81-2,14% При охлаждении аустенита с содержанием углерода 0,81% образуется эвктектоидная смесь называемая ПЕРЛИТОМ. В связи с этим в остывших структурах можно наблюдать:

- феррит + перлит в сталях с содержанием С до 0,81%,

-перлит + цементит вторичный в сталях с содержанием С=0,81-2,14%

- перлит ^ ледебурит + вторичный цементит в чугунах с С=2,14-4,43%

- ледебурит + цементит первичный.

Итак, рассматривая превращения в железоуглеродистых сплавах по диаграмме состояния, можно отметить следующие особенности:

- точки С и S являются характерными точками структурных превращений. Выше точки С находится жидкий раствор, а выше точки S твёрдый раствор.

- в точке С сходятся линии, указывающие на начало выделения кристаллов аустенита и цементита из жидкого раствора с образованием эвтектики (ледебурита).

-в точке S сходятся линии, указывающие на начало выделения кристаллов

феррита и вторичного цементита и из твёрдого раствора образуется механическая смесь - перлит.

Повышение содержания углерода в доэвтектоидной стали вызывает повышение её твердости и прочности и в тоже время снижение пластичности и вязкости. В заэвтектоидных сталях увеличение содержания углерода ведёт к дальнейшему повышению твёрдости, но пластичность и вязкость снижаются ещё в большей степени. Все описанные выше структуры стали -феррито-перлитная, перлитная и перлито-цементитная обратимы при нагревании.

Практическая значимость диаграммы сплава железо - углерод

1. Диаграмма позволяет дать четкую и научную классификацию железоуглеродистых сплавов на два класса: стали и чугуны.

2. Диаграмма позволяет выбирать и обосновывать температурный режим термической обработки деталей машин и заготовок для улучшения механических свойств.

3. Диаграмма позволяет вести подбор материалов для замены деталей при их ремонте, а также обосновывать выбор способов восстановления изношенных поверхностей деталей.

4. Диаграмма позволяет предсказать структуру и свойства деталей и изделий после воздействия температуры.

5. Диаграмма может быть использована при разработке методики уста­новления очага пожара по изменению структуры металлов (деталей, прошедших термическую обработку).


3.1.3. Влияние примесей и легирующих элементов на температурные превращения железоуглеродистых сплавов

Наиболее характерными примесями в железоуглеродистых сплавах являются: фосфор, сера и кислород. Это вредные примеси, которые существенным образом влияют не только на качество сплава, но и его температурное поведение. Так фосфор вызывает хладноломкость стали т.е. повышает её хрупкость при низких температурах. Сера наоборот, вызывает склонность к образованию трещин при высоких температурах, т.е. красноломкость. Наличие кислорода в стали существенно снижает её вязкость, т.е. литейные качества стали. Поэтому предельное содержание фосфора и серы строго ограничивается: для фосфора не более 0,08%,серы не более 0,05%. Для удаления кислорода и повышения вязкости стали в неё вводят раскислители - кремний и марганец в количестве 0,4-0,8%соответственно, растворяясь в феррите они также упрочняют его.

Во многих случаях для изменения структуры и свойств сталей и чугунов вводят в определённых количествах различные химические элементы, называемые легирующими элементами. Из наиболее широко известных можно отметить такие легирующие элементы как: никель, марганец, медь, хром, ванадий, молибден, вольфрам, кремний, титан и др. Сущность их воздействия заключается в изменении критических точек превращения самого железа (G,А), а также в изменении положения точек S, Е, сдвигая их как правило в сторону меньшего содержания углерода рис.3.2 и рис. 3.3. Поэтому границы между структурами в легированных сталях находятся при меньшем содержании углерода. Кроме этого при введении легирующих элементов возможно различное их взаимодействие с железом. Они могут растворяться в феррите или цементите (никель, кобальт, кремний, марганец, хром и др.), образуя твёрдые растворы. Легирующие элементы могут растворяться в цементите или образовывать самостоятельные карбиды. В результате чего свойства сплавов существенно изменяются.

Рис. 3.2. Влияние легирующих элементов на положение точек S и E



Рис. 3.3. Влияние легирующих элементов на твердость (а) и ударную вязкость (б) феррита.



3.2.1. Классификация, маркировка и область применения стали в пожарной технике

Выпускаемые промышленностью стали, классифицируются по ряду признаков. Основными из них являются признаки: химический состав, способ выплавки, качество, назначение.

По химическому составу все стали делятся на две большие группы: углеродистые и легированные.

По способу выплавки. Углеродистые стали, выплавляются главным образом мартеновским и кислородно–конверторным способами. Наиболее качественную углеродистую сталь выплавляют в электрических дуговых печах.

В зависимости от степени раскисления при выплавке стали могут быть спокойные (СП), полуспокойные (ПС), кипящие (КП), что указывается в марке стали.

Легированные стали выплавляют только спокойными в мартеновских или электропечах.

В основе классификации стали по качеству лежит содержание вредных примесей – серы и фосфора (ГОСТ 380 – 71).

Различают углеродистые стали: обычного качества, качественную и сталь высококачественную. Стали обычного качества содержат повышенное содержание серы (до 0,05 %) и фосфора (до 0,07 %).

Обозначение марок стали обычного качества – буквенноцифровое: буквы Ст. обозначают сталь и далее цифры от 0 до 6 - условный номер стали обычного качества. Например Ст.0, Ст.4, Ст.6. Все стали от Ст.0 до Ст.6 выплавляют кипящими, полуспокойными и спокойными.

В зависимости от гарантируемых характеристик качества стали обычного качества делят на три группы А, Б, В.

Стали обычного качества группы А поставляют по механическим свойствам. Химический состав стали этой группы не регламентируется, его только указывают в сертификатах металлургического завода - изготовителя, в марке стали эта буква обычно не указывается.

В стали группы Б регламентируется химический состав, так как эти стали в дальнейшем обычно подвергаются различной обработке (ковке, сварке, термической обработке). Маркируется Б Ст.3, Б Ст.2пс и т.д.

Сталь группы В поставляется по химическому составу и механическим свойствам. Маркируется В Ст.3, В ст.2пс и т.д.

Условных номеров сталей обычного качества групп А и Б семь – от 0 до 6, а сталей группы В пять – от 1 до 5. По требованиям к отмеченным нормируемым показателям стали подразделяются на три категории.

У сталей группы А три категории, группы Б – две категории и группы В – шесть категорий. Категории указывается в конце марки стали, например В Ст.2пс5, Б Ст.1кп2.

Область применения сталей обыкновенного качества Ст.0 – Ст.4; - малонагруженные детали конструкции кузова автомобиля, крепежа, гнутые профили, Ст.5 и Ст.6 – средненагруженные оси, профили, болты, гайки и т.д. Углеродистая сталь обычного качества – дешевая. Ее выплавка составляет около 80% всего производства углеродистых сталей.

В качественных сталях максимальное содержание вредных примесей составляет не более 0,04 % серы и 0,04 % фосфора. В случае примерно одинакового содержания углерода качественные стали, имеют по сравнению со сталями обыкновенного качества более высокую пластичность и вязкость, особенно при низких температурах. Марки сталей обозначают цифрами, указывающими среднее содержание углерода в сотых долях %. Выпускают качественные стали следующих марок: 05, 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 85, а также 60Г и 70Г с повышенным содержанием марганца. Стали 05 – 10 используются без термообработки и идут на изготовление листов, штампуемых в холодном состоянии, для листов изготавливаемых сложной гибкой, глубокой штамповке (кузовные облицовочные детали, панели дверей и крыши). Стали 45 – 60 идут на изготовление осей, валов, шестерен, коленчатых и распределительных валов и т.д., поверхности которых подвергаются закалке ТВЧ. Стали 30 – 55 применяются там же, улучшаемые и полностью прокаливающиеся при деталях диаметром 12 – 15 мм. Из сталей 15 25 изготавливают усилители, рычаги, кронштейны, вал рулевого механизма, тяги, шкивы и т.д. Стали 60 -85 обладают высокой прочностью и упругими свойствами, приобретаемые после термической обработки. Их применяют для изготовления крестовин карданных шарниров, дисков сцепления, гибких валов. Стали марок 60Г и 70Г, используются для изготовления пружин, рессорных листов и торсионов. В высококачественных сталях стремятся получить минимально возможное содержание серы и фосфора (не более 0,035 %). Поскольку при этом стоимость стали существенно возрастает, углеродистые стали редко выплавляют высококачественными. Для обозначения высокого качества стали в конце обозначения марки стали ставят букву А. Например У10А. Легированные стали выплавляют качественными, а чаще высококачественными.

Легирующие элементы обозначают следующими буквами: хром – Х, никель – Н, молибден – М, вольфрам – В, кобальт – К, марганец – Г, медь – Д, алюминий – Ю, бор – Р, ниобий – Б, титан – Т и т.д.

Марка легированной стали обозначается цифрами как качественная углеродистая сталь, показывающими содержание углерода в сотых долях % и буквами легирующих элементов. Если за буквой есть цифра, то она показывает содержание в % впереди обозначенного легирующего элемента. При отсутствии цифры за обозначением легирующего элемента его количество составляет около 1 %. Например сталь марки 18ХГТ, 30ХНВА, 12ХН3.

Легированные стали применяются в основном для изготовления наиболее ответственных деталей: поршневых пальцев (сталь 45 – ГАЗ 53А, сталь 15Х – ЗиЛ, 12Х3А), шатунов (сталь 45Г2 –ГАЗ, 40ХНМА – ЗиЛ, 40Г – ЯМЗ), шестерен коробок передач (стали 40Х, 20Х, 12ХН3А, 40ХНМА, 18ХНМА), крестовин карданов (20Х, 18ХГТ, 12ХН3А, 12Х2Н4А), полуосей (40Х,40ХНМА, 35ХГС).

По назначению стали, подразделяются на три основные группы:


    1. конструкционные

    2. инструментальные

    3. специальные (стали с особыми свойствами)

В основу классификации первых двух групп положено содержание углерода.

Стали, содержащие до 0,25 % углерода используются для изготовления деталей машин, подвергаемых поверхностной химико-термической обработке.

Для деталей машин, испытывающих ударные нагрузки, применяют стали, содержащие 0,3 – 0,5 % углерода, которые подвергаются термообработке, для пружин и рессор используют стали, содержащие 0,5 – 0,7 % углерода.

Инструментальными углеродистыми сталями называются стали с содержанием углерода от 0,7 до 1,5 %, идущей на изготовление ударного и режущего инструмента. Маркируются эти стали буквой У и цифрой, показывающей содержание углерода в десятых долях процента. По ГОСТ 1435-74 инструментальных сталей 8 марок; У7, У8, У8Г, У9, У10, У11, У12, У13 и 8 марок для высококачественный сталей: У7А, У8А, У8ГА,У9А, У10А, У11А, У12А, У13А.

У инструментальных легированных сталей содержание углерода также обозначается в десятых долях %.Например сталь 9ХС (0,9% – углерода, 1% – хром, 1% – кремния). Если углерода в стали больше 1%, то его цифру не указывают. Например сталь ХВГ, ХГ, ХВ5.

Для повышения теплостойкости стали, применяемой для изготовления режущего инструмента в них вводят вольфрам до 18%. Обозначаются все быстрорежущие стали буквой Р (рапид – быстрый). Например стали Р18, Р12, Р9, Р12Ф3. Цифра после буква Р показывает на содержание вольфрама в %. Содержание С в сталях более 1%, максимум может быть до 1,5 %.

Развитие новой техники вызвало необходимость создания специальных сталей, обладающих особыми физическими и химическими свойствами. В таких сталях особенно нуждается химическая, электротехническая, авиационная и др. промышленности. К группе сталей специальных или с особыми свойствами относятся: коррозионностойкие, кислотоупорные, жаропрочные и жаростойкие, стали с особыми магнитными свойствами и т.д. Коррозионностойкие стали это в основном хромоникелевые стали с содержанием до 18 % хрома и 9 % никеля. Например Х17АГ17, 12Х18Н9Т, 15Х17АГ14 (А – азот). Жаропрочные и жаростойкие – сильхромы: 15Х5, 15Х5М, 40Х9С2, 40Х10С2М и др. Сильхромы широко применяются для изготовления выпускных клапанов двигателей. Из коррозионностойких – игла запорная карбюратора, детали топливных форсунок, глушители.

На практике можно встретить нестандартные стали, с обозначением ЭИ, ЭП и цифра. Где первая буква обозначает завод изготовитель, вторая - исследовательская или номер партии, а цифра порядковый номер плавки.


3.2.2. Классификация, маркировка и область применения чугунов в пожарной технике

Как было сказано ранее, чугуном называется железоуглеродистые сплавы, содержащие более 2,14 % углерода.

Наиболее значительную часть выплавляемого чугуна перерабатывают в сталь, однако не менее 20% его используют для изготовления литых деталей автомобилей и другой техники. В практике машиностроения в большинстве случаев используют чугун с содержанием углерода от 2,5 до 4%. Чугун отличается высокими литейными свойствами, изделия из него изготовляются различными методами литья. Из-за низкой пластичности чугун не подвергается обработке давлением.

В зависимости от формы выделения углерода при остывании чугун подразделяется на серый и белый.



Серым называется такой чугун, в котором весь углерод или большая его часть находиться в виде графита, а в связанном состоянии (в форме цементита) содержится не более 0,8%. Из-за большого количества графита, входящего в состав такого чугуна, его излом имеет серый цвет. Маркируется по ГОСТ 1412-79 буквами СЧ и цифрой, указывающей временное сопротивление при растяжении в кг/мм2. Например, СЧ-10,СЧ-15, СЧ-21, СЧ-24, СЧ-25, СЧ-45. Чугуны СЧ-21 и СЧ-24 выпускают специально для автомобильной промышленности. Серый чугун - это дешевый, недефицитный металл, с хорошей жидкотекучестью, малой усадкой при остывании. Он хорошо обрабатывается режущим инструментом, обладает высокими антифрикционными свойствами. Из серого чугуна изготовляются блоки цилиндров двигателей ЗиЛ, ЯМЗ, головки цилиндров, гильзы блоков цилиндров, картеры сцеплений и коробок передач, маховики двигателей, тормозные цилиндры и тормозные барабаны.

Белым называется такой чугун, в котором при обычной температуре весь углерод находиться в связанном состоянии, в основном в форме цементита. Такой чугун в изломе имеет белый цвет и металлический блеск.

Белый чугун получается из обычного расплавленного чугуна путем быстрого его охлаждения. Из-за наличия цементита этот чугун обладает повышенной твердостью и прочностью. Он не маркируется. В пожарной технике применяется для изготовления коленчатых валов, распределительных валов, седел клапанов двигателей, шестерен масляного насоса, суппортов дискового тормоза автомобиля ВАЗ и др. Если в расплавленный чугун ввести до 0,5 % магния, перед разливкой жидкого чугуна, то выделившийся графит приобретет шаровидную форму вместо пластинчатого. Механические свойства такого чугуна заметно улучшаются: повышается его пластичность и увеличивается его прочность.

Чугун с шаровидной формой графита называется высокопрочным. Маркируют буквами ВЧ с цифрами, так же обозначающими временное сопротивление при растяжении. По ГОСТ 7293-85 насчитывается 8 марок таких чугунов ВЧ35 – ВЧ50, ВЧ60 - ВЧ80 и ВЧ100. Где 35, 50 – сопротивление разрыву кг/мм2. Применяется для изготовления блоков цилиндров, коленчатых валов, зубчатых колес и др. деталей.

В промышленности находит применение еще один вид чугуна называемым ковким чугуном. Термин ковкий чугун является условным, поскольку изделия из него, так же как из любого чугуна ковкой не изготавливаются и такой обработке не подвергаются. Особенностью этого чугуна является хлопьевидная структура графита. В связи с этим чугун с такой формой графита обладает высокими прочностными и пластическими характеристиками по сравнению с серым чугуном. Содержание углерода в этом виде чугуна выдерживается в узких пределах 2,4 – 3%, 1,0 – 1,6% кремния и 0,2 – 1,0% марганца. Чугун такого состава после заполнения литейной формы быстро охлаждают и получают белый чугун со структурой перлит + ледебурит. Далее детали подвергаются нагреву в ящике с песком, солью или другим компонентом, длительно выдерживают в печи при температуре 950-970 оС для полного распада всего цементита, затем медленно снижают температуру до 760 оС, выдерживают при этой температуре и далее охлаждают вместе с печью. Графит, получающийся в результате данного превращения, выделяется около тех хлопьев графита, которые образуются при распаде цементита.

Ковкий чугун маркируется буквами КЧ и далее двумя рядами цифр, первые из которых показывают временное сопротивление при разрыве, вторые – относительное удлинение в %. ГОСТ 1215 – 79 предусматривает 11 марок ковкого чугуна. Пример маркировки: КЧ 30-6, КЧ 33-8, КЧ 35-10, КЧ 60-3, КЧ 70-2. Ковкий чугун идет на изготовление деталей повышенной прочности и вязкости: картеров задних мостов, кронштейнов рессор, чашек дифференциалов и т.д. Применять при ремонте заваривание трещин на деталях из ковкого чугуна нельзя, чугун отбеливается и место сварки становиться не прочным, появляются трещины рядом со сваркой.




Достарыңызбен бөлісу:
1   2   3   4   5   6   7


©kzref.org 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет