Розведення тварин актуальні проблеми



жүктеу 3.39 Mb.
бет17/17
Дата04.03.2018
өлшемі3.39 Mb.
түріРішення
1   ...   9   10   11   12   13   14   15   16   17

Литература


  1. Воробьев В.А., Дегтерев Г.П. Машины и оборудование птицефабрик и птицеферм.-1984- с. 134-141.

  2. Болотнов П.М. Машины и организация механизированных работ на птицефермах и птицефабриках. -1974. -С.18-161.

  3. Рухадзе И.А., Струк В.С., Подойма О.В. Инновации: опыт хозяйств. -2008. -С.5.

  4. Мельник В.А. Енергозберегающие технологии и автомотизация. -36 с. 6. Птицеводство. Научно- производственный журнал. -№1. -2008. –С.10.


МЕХАНІЗАЦІЯ

УДК 669.2/8



ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И ИХ СПЛАВЫ
Луценко М.В.,студентка 3 курса технологического факультета

Кравцов М.Н., научный руководитель, канд. с-г. наук, доцент

Харьковская государственная зооветеринарная академия, г. Харьков
Актуальность исследований: Издавна человечество знало и использовало в своей деятельности цветные металлы, добываемые из руд. И сейчас эти металлы и их сплавы широко используются во всех отраслях промышленности и в сельском хозяйстве. Самыми распространенными являются цветные сплавы на основе меди, алюминия, титана, магния, свинца и олова.

Результаты: Алюминий-легкий металл (плотность 2700 кг/м3), обладает высокими теплопроводностью [200 Вт/ (м * К)] и электропрово-димостью(10-5cм), стоек к коррозии. Температура плавления алюминия 6580С. Применяется в металлургии для получения других металлов в чистом виде, так как вытесняет металлы из их окиси. Используется для производства электропровода, проволоки, в пищевой, химической промышленности и сельском хозяйстве.

Деформируемые (дуралюмины) алюминиевые сплавы хорошо обрабатываются прокаткой, ковкой, штамповкой. К деформируемым алюминиевым сплавам, не упрочняемым термической обработкой, относятся сплавы системы Аl –Мn (АМц).содержащие до 1,6% Мn, и сплавы системы Аl –Мg (АМг),содержащие до 5,8 % Мg .Эти сплавы обладают высокой пластичностью и невысокой прочностью.

К деформируемым алюминиевым сплавам, упрочняемым термической обработкой, относят сплавы системы Аl – Сu – Мg с добавками некоторых элементов(дуралюмины, ковочные сплавы), а также высокопрочные и жаропрочные сплавы сложного химического состава. Дуралюмины (Д16-Д18) содержат 3,8-4,8 % Сu, 0,4-1,8 % Мg , а также 0,4-0,9 % Мn . который повышает коррозионную стойкость сплавов. После термической обработки (закалка и естественное старение) эти сплавы имеют высокую прочность и удлинение. Ковочные сплавы ( АК6-АК8) содержат 1,8-4,8 % Сu, 0,4-0,8 % Мg ,0,4-1 % Мn, 0,6-1,2 % Si, хорошо деформируются в нагретом состоянии, обладают высокой прочностью после закалки и старения. Их используют для изготовления крыльчаток, рам, фитингов обработкой давлением.

Литейные(силумины) алюминиевые сплавы применяют для изготовления деталей машин и приборов литьем. Наиболее широко используют сплавы алюминия с содержанием 10-13 % Si (системы Аl - Si): АЛ2, АЛ4,АЛ9.

Сплавы алюминия с медью (системы Аl – Сu, содержащие 4,5-5,3% Сu) и марганцем (до 1% Мn ) обладают повышенной прочностью. Это сплавы АЛ7, АЛ19 и др. Их применяют для литья деталей, работающих при достаточно высоких нагрузках (кронштейны, арматура и др).

Сплавы алюминия с магнием (системы Аl –Мg , содержащие 9,5-11,5% Мg) обладают хорошей коррозионной стойкостью и применяются для отливок, работающих во влажной атмосфере. Это сплавы АЛ8, АЛ13. Часто отливки из алюминиевых литейных сплавов подвергают термической обработке (закалке и старению для повышения прочности, пластичности, снижения остаточных напряжений.

Магний – легкий металл (плотность 1740 кг/м3). Температура его плавления 6510С. Промышленный магний марки Мг 96 содержит 99,92% Мg, марки Мг 95 – 99,82% Мg . Магниевые сплавы разделяют на деформируемые и литейные., не упрочняемые и упрочняемые термической обработкой.

Деформируемые магниевые сплавы (МА) содержат до 2% Мn, до 5% Аl, десятые доли процента церия, например сплавы МА2. МА8, не упрочняемые термической обработкой; высокопрочные сплавы – до 9% Аl и 0,5% Мn ( сплав МА5). Жаропрочные магниевые сплавы содержат добавки циркония, никеля и др.

Литейные магниевые сплавы (МЛ6, МЛ3) содержат 2,5-9% Аl и 0,5-1,5% Zn, а также 0,15-0,5% Мn, имеют невысокий модуль упругости (Е = 43 000 МПа) и в следствии этого хорошие демпфирующие свойства (гасят колебания конструкции). Однако эти сплавы обладают невысокой коррозионной стойкостью, и для ее повышения отливки оксидируют, покрывают лаками.

Техническая чистая медь имеет плотность 8940 кг/м3, температуру плавления 10830С, обладает высокой пластичностью, коррозионной стойкостью, малым удельным электросопротивлением (7*10-8 Ом*м), высокой теплопроводностью [385 Вт/(м*К)], и поэтому ее широко используют для изготовления электропроводов, деталей электрических машин и приборов, в химическом машиностроении. Медь по чистоте подразделяют на марки М0 (99,95%Сu), М1 (99,9% Сu), М2(99,7% Сu), М3 (99,5% Сu), М4 (99% Сu).

Медные сплавы разделяют на бронзы и латуни. Бронзы – это сплавы меди с оловом( 4-33% Sn), свинцом (30% Рb), алюминием (5-11% Аl), кремнием (4-5% Si), сурьмой и фосфором. Латуни – это сплавы меди с цинком (до 50% Zn) с небольшими добавками алюминия, кремния, никеля, марганца.

Бронзы и латуни разделяют на деформируемые и литейные. Литейные бронзы и латуни отличаются от деформируемых тем, что в их состав вводят добавки, улучшающие литейные свойства сплава- повышающие жидкотекучесть, уменьшающие усадку. Однако эти добавки снижают пластические свойства литейных бронз и латуней по сравнению с деформируемыми.

Титан–тугоплавкий металл [температура плавления (1665+5)0С], плотность 4500 кг/м3. Временное сопротивление чистого титана σв =250 МПа, относительное удлинение δ = 70%, он обладает высокой коррозионной стойкостью. Удельная прочность титана выше, чем у многих легированных конструкционных сталей. Поэтому при замене сталей титановыми сплавами можно при равной прочности уменьшить массу детали на 40%. Однако титан имеет низкую жаропрочность, так как при температуре выше 550-6000С легко окисляется и поглощает водород. Титан хорошо обрабатывается давлением,

сваривается, из него изготовляют сложные отливки, но обработка его резанием затруднительна.

Для получения сплавов с заданными свойствами титан легируют алюминием, молибденом и др.

Для получения требуемых механических свойств титановые сплавы подвергают термической обработке (отжигу, закалке и старению) в печах с защитной атмосферой .Титан и его сплавы используют для изготовления деталей самолетов, в химическом машиностроении, судостроении и других отраслях машиностроения, в том числе и сельскохозяйственном.



Выводы: Благодаря своим свойствам цветные металлы способны взаимодействовать со многими химическими элементами. Это дает возможность получать самые разнообразные их сплавы. Структура цветных сплавов определяется соотношением основных компонентов. Их свойства способны изменятся в процессе термической обработки и пластической деформации. Это дает возможность улучшать их свойства в широких пределах для максимального соответствия сплавов заданным требованиям. Это делает их универсальными, дает возможность применять во всех сферах человеческой жизни.
УДК 636.4

АНТИКОРРОЗИЙНАЯ ЗАЩИТА МЕТАЛЛОВ
Любивый А.А студента 3 курса технологического факультета

Кравцов М.Н., научный руководитель, канд. с-г. наук, доцент

Харьковская государственная зооветеринарная академия, г. Харьков
Антикоррозийная защита стали

  • Антикоррозийная защита стали требует разностороннего подхода. Во время процесса горячей прокатки стали на поверхности формируется тонкий слой оксидов, который сразу же прилипает к основному металлу. При выветривании этот слой подвергается дальнейшему окислению. В итоге из хорошо держащегося голубого (черного) вещества этот слой превращается в желтый (рыжий) слой, обладающий слабой адгезией, что позволяет легко отделить его от поверхности. Именно по этой причине важно удалить этот слой оксидов, чтобы обеспечить долговечную защиту поверхностных покрытий.

  • Защита стали от коррозии

  • В современном строительстве все чаще применяются различные металлические конструкции. Это конструкции из оцинкованной стали, нержавеющей стали, алюминия, меди и других цветных металлов. И зачастую возникает естественный вопрос: «А надо ли окрашивать конструкции из цветного металла или оцинкованную сталь?».

  • Ответ прост и однозначен — конечно же, эти поверхности надо окрашивать. Причин для окраски подобных конструкций, как минимум, две:

  • • оцинкованная сталь, алюминий и медь все же подвержены коррозии (пусть, и в гораздо меньших масштабах, чем обычная сталь).

  • • зачастую неокрашенный металл попросту не вписывается в архитектурное или конструкторское решение объекта.

  • Таким образом, первой целью окраски цветного металла или оцинкованной стали является обеспечение дополнительной антикоррозионной защиты конструкций. Второй целью окраски является придание конструкциям декоративного, или, что называется, законченного вида.

  • Антикоррозийная защита стали

  • В окраске оцинкованной стали и поверхностей из цветных металлов есть свои тонкости. Во-первых, нужно помнить об особенностях подготовки поверхности перед окраской. Подобный металл нельзя подвергать обычной дробеструйной обработке, так как она нарушает естественную коррозионную стойкость данного металла. Поверхности такого рода обрабатывают с помощью специального абразивного агента — круглых частиц стекла, не разрушающих защитный слой цинка на поверхности. Во-вторых, следует помнить, что адгезия к оцинкованной стали и цветным металлам у большинства лакокрасочных покрытий явно недостаточна. Подобные поверхности требуют применения специальных красок и эмалей, имеющих повышенную адгезию и обеспечивающих надежное сцепление со сложной и проблемной для окраски поверхностью.

  • Поэтому, прежде, чем приступить к окраске оцинкованной стальной конструкции, нужно выбрать защитное антикоррозийное покрытие. Перед окраской оцинкованной стали следует оценить следующие факторы:

  • • подготовка поверхности: струйная обработка, механическая или ручная очистка;

  • • место, где предполагается нанесение покрытия;

  • • условия окружающей среды и используемые методы нанесения.

  • Очень важным является выбор антикоррозийного грунта, так как именно грунт обеспечивает фундамент для всей системы защиты. Грунт наносится прямо на сталь, поэтому он должен быть совместим с методом подготовки поверхности. Кроме того, он должен быть главным антикоррозийным механизмом, также совместимым с поверхностным покрытием (в данном случае — оцинкованная сталь).

  • Резюмируя, можно вывести главные требования к антикоррозийной покраске оцинкованной стали. В целом, антикоррозийные покрытия для оцинкованной стали и цветного металла должны отвечать следующим требованиям:

  • • покрытия должны обладать повышенной адгезией (сцеплением) к поверхности;

  • • покрытия должны обеспечивать дополнительную антикоррозийную защиту металла;

  • • антикоррозийные покрытия должны иметь долгий срок службы;

  • • покрытия должны быть максимально простыми и удобными в работе;

  • • покрытия должны не только защищать, но и иметь привлекательный внешний вид.

  • Окраска оцинкованной стали

  • Компания КрасКо предлагает Вам несколько систем защиты стали: окраски металлических конструкций из оцинкованной стали, нержавеющего металла, алюминия и других цветных металлов.

  • Для окраски стальных конструкций, подвергающихся средним коррозионным нагрузкам, в частности, для окраски оцинкованных кровель и крыш, мы рекомендуем нанесение акриловой краски по оцинкованному металлу Цикроль. Это покрытие не нуждается в предварительном грунтовании поверхности, наносится в один слой, и позволяет производить окраску при отрицательных температурах.

  • Для получения дополнительной антикоррозийной защиты также возможно применение износостойкой спецэмали Полимерон, не требующей грунтования и имеющей высочайшую механическую прочность.

  • Антикоррозийные покрытия

  • Все антикоррозийные материалы, производимые Компанией КрасКо, в ходе многолетней эксплуатации доказали свою надежность и высочайшее качество. Лакокрасочные покрытия для защиты металла и оцинкованной стали, разработанные специалистами КрасКо,

  • продемонстрировали свою способность обеспечивать надежную антикоррозийную защиту в самых различных условиях эксплуатации.

  • Антикоррозийная защита стали — на сайте krasko.ru.

  • На сайте представлена полная информация о защите стальных конструкций (антикоррозийная защита стали, окраска стальных конструкций, окраска оцинкованной стали). Надеемся, разделы сайта помогут Вам осуществить правильный выбор системы защиты металла и выбор антикоррозийного покрытия.

  • Специалисты Компании КрасКо готовы внимательно выслушать все Ваши требования и подобрать оптимальный вариант системы защиты металла для Вашего объекта.

Антикоррозийное покрытие нового поколения превосходит по своей эффективности другие покрытия. 

Применения:

– предназначено для защиты от коррозии любых металлических поверхностей

– рекомендуется использоваться в качестве грунта перед нанесением лакокрасочных покрытий (это уникальная антикоррозионная грунтовка, подходит для всех типов красок)

– защита голых металлических поверхностей

– точек сверления и смазки

– ремонт поврежденных оцинкованных поверхностей

– защита от электрохимической коррозии, даже в случае повреждения лакокрасочного слоя

Особенности –  великолепная защита от коррозии, отличная солевая и водостойкость,  очень хорошая сила адгезии (после нанесения отлично налипает и образует твердую пленку, практически не подвержено старению имеет высокую коррозионную стойкость). Надежно защищает от электрохимической коррозии даже в случае повреждения лакокрасочного слоя, не отслаивается и не трескается в режиме вибро нагрузок, удобно наноситься на поверхность любого размера обычным распылением, выдерживает высокие температуры до + 240°C. Готово к применению и удобно в нанесении (аэрозоль), очень быстрое высыхание обработанных поверхностей.

Автомобиль начинает стареть с момента рождения. Основной враг кузова — коррозия металла. Бороться с ней можно и нужно. Можно в одиночку, а можно с помощью специалистов. Коррозия — это процесс разрушения металла при его физико-химическом или химическом взаимодействии с окружающей средой. Коррозию подразделяют на:

— химическую, происходящую без возникновения электрического тока;

— электрохимическую, сопровождаемую появлением электрического тока (тока коррозии);

— механохимическую (коррозионно-механиче-ское изнашивание), при которой к первым двум процессам добавляются механические воздействия: трение, циклические изгибающие нагрузки, вибрация и35

Для автомобиля в основном характерна электрохимическая коррозия, так как условия ее возникновения создаются постоянно:

— при дожде, снегопаде, изменениях температуры на наружных и внутренних поверхностях кузова образуется водяная пленка (конденсат, «роса»). При ее загрязнении кислотами и щелочами, содержащимися в воздухе, или солью, посыпаемой зимой на дороги, получается электролит;

— в металле после штамповки и сварки появляются участки с измененной структурой. Неоднородность, а также микровключения шлаков и мелкие дефекты (раковинки) провоцируют возникновение гальванических пар, т.е. электрохимической коррозии в стальных, деталях кузова.

Она особенно интенсивна при относительной влажности воздуха более 60% (в средней полосе России практически круглый год) и в больших городах с загрязненной атмосферой (в сельской местности — примерно в три раза медленнее).



По характеру распространения коррозия бывает сплошной и местной.

Сплошная появляется на всем кузове, начинаясь на нижней поверхности днища, изнутри крыльев, и во внутренних полостях дверей и силовых элементов (порогов, поперечин,усилителей). Внутри салона она обычно возникает под ковриками пола.

Местная бывает в местах соединения металлических листов сваркой и завальцовкой (кромки капота и крышки багажника, периметр дверей).

Местная коррозия опаснее сплошной, так как I протекает быстрее, ведет к сквозным повреждениям деталей и, как следствие, к потере прочности и жесткости кузова.

Машина корродирует непрерывно: при изготовлении, транспортировании, хранении и эксплуатации. Процесс остановить нельзя, но замедлить можно.

Борьба начинается на автозаводах. Кузова грунтуют и красят, на днище, как правило, наносят мастику (пластизольное покрытие), а в скрытые полости — защитные составы. Некоторые кузовные детали оцинковывают. В зависимости от объема работ, применяемых материалов и технологии изготовители иногда гарантируют время до появления сквозных повреждений кузова. Чтобы дольше сохранить его первоначальные внешний вид и механическую прочность, надо периодически делать дополнительную антикоррозионную обработку.



Полный комплекс антикоррозионной обработки обеспечивает защиту:

  • скрытых полостей, сварных швов и «загибочных» соединений;

  • днища и колесных арок;

  • лакокрасочного покрытия.

Для предохранения наружных поверхностей машины от воздействия воды, песка и гравия, кроме применения химических препаратов, устанавливают подкрылки и брызговики (фартуки). Их делают из морозостойких эластичных материалов, хорошо сохраняющих форму (полиэтилен, резина). Конструкция и форма подкрылков должны обеспечивать вентиляцию закрываемых арок и свободное перемещение колеса.

Когда делать антикор-обработку.

Новые иномарки (особенно высокой ценовой группы) после покупки редко нуждаются в дополнительной антикоррозионной защите. Но российский опыт эксплуатации выявляет их отдельные слабые места. О целесообразности обработки можно проконсультироваться и в автосалоне, и в антикор-центре.

Новые отечественные машины лучше защищать полностью и немедленно, даже если не предполагается эксплуатировать их сразу. В любом случае на кузов действуют вредные факторы, стимулирующие коррозию.

Заводские противошумные пластизоли, покрывающие днище и колесные арки, не проникают в сварные швы, не содержат ингибиторов коррозии и лишь предохраняют металл от механических воздействий. Кроме того, состав наносят до окраски, предварительно прикрыв многочисленные резьбовые отверстия и шпильки технологическими наклейками. При сборке автомобиля их снимают, попутно оголяя участки днища. При транспортировке окрашенных кузовов и установке их на конвейер также возможны местные повреждения покрытия.

Если скрытые полости кузова обработаны на заводе, к руководству по эксплуатации, как правило, прикладывают паспорт со схемой защиты и условиями гарантии на нее. В этом случае полезно обратиться в антикор-центр и проверить полноту нанесения и состояние покрытия.

Подержанным машинам (и нашим, и иномаркам) рекомендуется периодически (через год-два) проводить полную антикоррозионную обработку. Кстати, оцинкованные детали кузова, хотя и медленнее, тоже ржавеют, особенно в промышленных городах.

В скрытых полостях коррозия незаметна и поэтому наиболее опасна. Поскольку при движении автомобиля на неровностях кузов «дышит», в сварных швах его элементов возникают микроперемещения, снижающие плотность прилегания деталей и разрушающие нанесенную ранее защитную пленку. Когда ржавчина появляется на наружных поверхностях, процесс уже необратим.

Днище автомобиля корродирует при старении заводского пластизолевого покрытия, его отслаивании и при попадании влаги в образовавшиеся полости. Кроме того, защитный слой повреждают песок, мелкие камешки и гравий, летящие из-под колес; он сдирается при случайных контактах с твердыми предметами — например обледенелыми снежными наростами в нерасчищенных дворах, выступающими корнями и упавшими ветками на лесных дорогах, в колеях или при парковке на бордюрах тротуаров.

Наружное лакокрасочное покрытие кузова страдает от воздействия соли, кислотных осадков, грязи и пыли, ультрафиолетового излучения, перепадов

температуры (суточной и при мойке). Краска выцветает, окисляется, покрывается царапинами и трещинами. В результате, автомобиль начинает ржаветь не только в скрытых полостях, но и снаружи.

После покупки подержанной машины рекомендуется сразу сделать полную антикоррозионную обработку. Впрочем, некоторые антикор-центры сохраняют свою гарантию при смене собственника автомобиля. Поэтому, если предыдущий владелец передал соответствующие документы, можно ориентироваться на их рекомендации.

Периодичность и объем обработки зависят от условий эксплуатации автомобиля, полноты предыдущей антикоррозионной защиты, примененных препаратов и условий гарантии фирмы, выполнившей работу.

В любом случае рекомендуется один раз в год, лучше в конце лета, посетить антикор-центр для профилактического осмотра и устранения мелких повреждений защитных покрытий. Кроме того, весной полезно тщательно вымыть автомобиль, чтобы полностью удалить остатки антигололедных составов. Иначе летом при повышенной температуре и периодическом смачивании (дождь, роса) процесс коррозии активизируется. Одновременно можно заметить и устранить появившиеся дефекты антикоррозионной защиты. Химические материалы для обработки.

Разработчики постоянно совершенствуют препараты, придавая им новые свойства. Условно различают три поколения составов.

Первое — консервационные, изготавленные на основе загущенных масел с добавками ингибиторов коррозии. На вертикальных поверхностях (двери, пороги) эти материалы держатся недолго. Они стекают вниз, оставляя пленку, нестойкую к механическим воздействиям и проницаемую для паров воды.

Второе — пленкообразующие ингибированные нефтяные составы (ПИНС), хорошо сцепляющиеся с защищаемым металлом. Воскообразная пленка механически изолирует его от воздействия атмосферы, а ингибиторы блокируют коррозию.

Иногда препараты дополнительно содержат модификаторы ржавчины. Они восстанавливают металл, превращая продукты коррозии в дополнительную защитную пленку толщиной около 100 мкм, схожую с грунтом.

Некоторые фирмы предлагают составы, в основу которых введен алюминиевый наполнитель. В их названия добавляют слово «бронза» или «голд», подчеркивая характерный бронзовый или золотистый цвет защитной пленки. Наполнитель увеличивает ее абразивостойкость и затрудняет проникновение агрессивных ионов (например, хлора) к защищаемому металлу.

Кроме того, в последнее время появились препараты с цинковым наполнителем. Его частички, повышая абразивостойкость покрытия, способствуют замедлению электрохимической коррозии. Поскольку электродный потенциал железа больше (положительнее), цинк разрушается вместо стали.

Третье поколение — материалы, вместо летучих нефтяных растворителей содержащие воду или высокоочищенные масла. Поэтому такие составы не отравляют атмосферу.

Крупные изготовители антикоррозионных материалов для каждого вида обработки производят гамму составов, отличающихся степенью защиты. Все современные препараты совместимы с заводскими покрытиями, а антикоры одной фирмы (марки) — между собой. Но не рекомендуется без крайней необходимости менять марку состава. Определить, чем был защищен автомобиль, не всегда могут даже специалисты антикор-центров. Поэтому с днища часто приходится удалять старое дополнительное покрытие. А из скрытых полостей убрать его практически невозможно.

Кстати, если на автомобиле, например на заднем стекле, есть наклейка антикор-центра, по ней можно узнать, чем обработан кузов.

Общие требования к составам в зависимости от их назначения:

Материалы для защиты скрытых полостей (М1–препараты) должны быть:


  • хорошо проникать в микрозазоры и трещины;

  • быть однородными и, желательно, тиксотроп-ными;

  • вытеснять воду и электролиты с поверхности металла;

  • эффективно пропитывать продукты коррозии (ржавчину);

  • образовывать эластичную пленку;

  • не оказывать вредного воздействия на лакокрасочное покрытие;

  • иметь надежную адгезию.

Днище и колесные арки.

Предварительно механически (например, шпателем) удаляют отслоившееся покрытие и рыхлую ржавчину. Метод нанесения, как правило, безвоздушный. Материал вытесняется из емкости воздухом, но не смешивается с ним и, тем самым, сохраняет свою концентрацию.

Толщина высохшей пленки — 250–300 мкм. Добиваться большей толщины нецелесообразно — состав может отслоиться.

После нанесения в скрытые полости и на днище препараты схватываются. В этот период желательно воздержаться от эксплуатации автомобиля. А при вынужденных поездках по снегу, воде, грунтовым и гравийным дорогам надо двигаться осторожно.

Кроме того, на машине с катализатором можно ехать не ранее чем через три часа после обработки. Катализатор при работе сильно нагревается, и случайно попавший на него антикор может загореться. Поэтому необходимо время, чтобы из свежего покрытия выветрился легковоспламеняющийся растворитель.

Лакокрасочное покрытие.

При необходимости перед защитой кузов полируют — очищают краску от пленки окислов и поврежденного слоя лака. Препарат наносят вручную специальной губкой, затем растирают шерстяным кругом, зарепленным в полировальной машинке.



После обработки нельзя мыть машину в течение недели.

Установка подкрылков и брызговиков.

Подкрылки закрепляют саморезами, промазав места крепления и наружный стык с крылом антикоррозионным составом. Брызговики, как правило, располагают на предусмотренных автозаводом местах. Если они отсутствуют, положение и размеры фартуков выбирают так, чтобы вероятность их повреждения была минимальной. Например, при парковке у бордюра колесо не должно наезжать на брызговик и отрывать его.



Самостоятельная антикоррозионная обработка.

Самостоятельная обработка гораздо менее эффективна, чем сделанная в антикор-центре, где применяются специальное оборудование и отлаженная технология.



Она должна содержать:

  • сведения об изготовителе (название фирмы, адрес, контактные телефоны и35);

  • характеристики препарата: наименование, назначение, цвет, консистенция, тип растворителя;

  • номер стандарта или ТУ, дату изготовления, срок хранения, номер партии;

  • технологические особенности применения: тип обрабатываемых поверхностей и их подготовку, воздействие на лакокрасочные покрытия, способ нанесения и удаления, температурные интервалы обработки, режимы сушки, толщину сухой и/или мокрой пленки, количество слоев, время высыхания и выдержки перед эксплуатацией, расход;

  • меры предосторожности при хранении и применении, неотложные меры в экстренных ситуациях.

Выводы: Более усовершенственая защита металлов от коррозии. Для более долголетнего их использования.

Харківська державна зооветеринарна академія

Підписано до друку 17.04.2009 р. Формат 60×84 1/16. Ум.друк.арк. 11,37

Наклад 100 примірників. Зам. №143.

Оригінал-макет підготували Б.П. Коваленко, О.І. Хоменко, О.М. Шевченко


Видавництво РВВ ХДЗВА, 2009 р.

62341, Харківська обл.., Дергачівський р-н, п/в Мала Данилівка,

Харківська державна зооветеринарна академія,

Кафедра розведення тварин та мисливського господарства

Тел.: 8(057-63) 57-479




Каталог: resurs -> zbirn -> stud
resurs -> Тақырыбы: «Адамгершілік-рухани байлық» Мақсаты
resurs -> Ѓылыми кітапхана
resurs -> «Астықты экспорттаушыға астық экспорттаушының мемлекеттік астық ресурстарына астық жеткізу бойынша міндеттемелерді сақтауы туралы растама беру» мемлекеттiк көрсетілетін қызмет стандарты
resurs -> Библиографический указатель «Халық қаһарманы Бауыржан Момышұлы»
resurs -> Древний и современный Тараз
stud -> Міністерство аграрної політики України


Достарыңызбен бөлісу:
1   ...   9   10   11   12   13   14   15   16   17


©kzref.org 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет