Тесты для проверки усвоенного материала. Пособие предназначено для студентов специальности «метрология и информационно измерительные технологии»


Статистический анализ процессов производства



жүктеу 5.26 Mb.
бет6/35
Дата03.04.2019
өлшемі5.26 Mb.
түріТесты
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   35

2.2. Статистический анализ процессов производства

2.2.1. Инструменты контроля качества



Учет статистических данных в виде карточек для анализа качества товаров впервые на практике использовал У.Шухарт в 30-х гг. ХХ ст. в США. Потом их успешно применили в 50-е годы в Японии, где известные специалисты по управлению качеством начали внедрять новые методы управления производством. Сначала это был Э.Деминг, затем – Дж. Джуран. Инициатором создания «кружков качества» стал японский ученый К.Исикава.

Особое внимание при этом уделяли внедрению статистических методов управления качеством, которые направлены на анализ, контроль и регулирование качества продукции и технологических процессов.

При производстве продукции производитель документирует данные процедур предотвращения несоответствия. Это необходимо ему для решения спорных вопросов относительно качества продукции и в случае причинения вреда потребителю.

Для эффективного выявления и анализа проблем, которые возникают при производстве несоответствующей продукции, используют семь инструментов контроля качества:

а) диаграмма Парето;

б) диаграмма Исикавы;

в) контрольные карты;

г) гистограмма;

д) диаграмма рассеивания;

е) контрольный листок;

ж) диаграмма последовательности действий.

Эти методы представляют основу проведения контроля качества на любом промышленном предприятии.

Каждый день промышленному предприятию приходится решать различные вопросы, например, такие, как определение основного вида брака, улучшение организации работ, принятие мер для стабилизации хода производственного процесса и ряд других. Применение указанных методов позволяет правильно и быстро решать как эти, так и другие вопросы, связанные с повышением качества продукции и проведением контроля качества в процессе производства.

На японских предприятиях существует определенный и повсеместно принятый порядок работ по проведению контроля качества на производственных участках. Эту работу можно разделить на пять этапов:


  • решают, в чем состоит проблемный вопрос;

  • выявляют связи причин и результата;

  • выясняют положение, которое существует к моменту начала работ;

  • анализируют связи причин и результатов;

  • налаживают контроль за проведением работ.



2.2.2. Диаграмма Парето

Вильфредо Парето (1848-1923 гг.) – итальянский экономист и социолог, представитель математической школы в экономике. Родился в Париже 15 июля 1848 г., в 1858 г. родители переехали в Италию. После окончания в 1869 г. Туринского университета, где Парето изучал математику и физику, поступил на работу инженером в железнодорожную компанию. В первых его статьях, напечатанных в периодических изданиях, нашла отражение идея Л.Вальраса, что экономика является математической наукой, и когда Вальрас в 1893 г. ушел в отставку с поста профессора экономики Лозаннского университета (Швейцария), Парето был избран его преемником.

В этот период он опубликовал ряд книг – «Курс политической экономии» (Cours d'economie politique, 1896-1897 гг.); «Социалистические системы» (Les Systemes socialistes, 1902-1903 гг.); «Учебник политической экономии» (Manuale di economia politica, 1906 г.). В последние годы жизни Парето собирал материалы для своей самой известной книги «Трактат по общей социологии» (Trattato di sociologia generale, 1916 г.). Последним его трудом стало «Краткое руководство по общей социологии» (Compendio di sociologia generale, 1920 г.).

Парето известен так называемым «Законом Парето», где описан процесс распределения доходов. В объяснении человеческих действий он выдвинул теорию «остатков» и «производных», а также теорию элиты. В основе его социологии лежит идея о том, что значительная часть социальных действий не имеет ничего общего с логикой, а поступки индивидов нередко продиктованы стремлением придать нерациональным действиям некую видимость логичности. Человек движим как инстинктивными «остатками», так и логизированными «производными» этих остатков.

Диаграммы итальянского экономиста Парето широко распространены в Японии в виде метода контроля качества в процессе производства, который является простым и эффективным.

Диаграммы Парето играют важную роль в выделении проблемных вопросов в работах по контролю качества, при этом факторы, выявленные с помощью диаграмм, – убедительны.

Если поставлена задача по снижению брака в изделиях, то в каждом цехе будут вести работу по снижению брака в изделии и неизбежно встанет вопрос, как можно снизить брак в данной бригаде и какие работы надо вести в первую очередь. Если речь идет о снижении числа операций в процессе производства изделия, то каждая бригада на своем производственном участке или отдел контроля качества должны решить, какие именно операции следует рационализировать в первую очередь. Чтобы выделить наиболее важный проблемный вопрос, надо сравнить множество факторов. Диаграммы Парето в этом случае являются наиболее подходящим методом. Они дают возможность сравнивать факторы и увидеть их очередность по степени важности.

На промышленных предприятиях актуальным вопросом является борьба за снижение потерь от брака. Если проанализировать, какие виды брака вызывают материальные потери, становится очевидным, что из десяти видов два-три являются основными, а материальные потери от этих видов брака составляют 70-80% от всех потерь.

Когда ставят задачу снизить потери от брака, например, на 30%, и принимают соответствующие меры, важно выделить основные виды брака и вести работу в правильном направлении.

Диаграммы Парето дают возможность объективно показать фактическое положение дел в понятной и наглядной форме.

Простого обдумывания вопроса об основных видах брака обычно недостаточно, потому что мнения разных лиц и инстанций субъективны и часто расходятся.

Ниже перечислены некоторые из проблем, которые японские специалисты и рядовые исполнители анализируют с помощью диаграмм Парето.



Качество:

  • число случаев брака по его видам, суммы потерь от брака;

  • затраты времени и материальных средств на исправление брака;

  • содержание рекламаций, которые поступают от потребителей;

  • количество случаев поломок;

  • затраты, связанные с рекламациями.

Временные факторы:

  • причины задержки изготовления изделий, число простоев, серьезность и масштабы аварий, поломок и т.д.;

  • распределение времени и операции;

  • время простоя через поломки и аварии;

  • потери в связи с сокращением объема производства.

Себестоимость:

  • суммы по отдельным статьям производственной сметы;

  • затраты на производство (сырье и материалы, затраты работы, вспомогательные материалы, денежные затраты, затраты на управление и т.д.);

  • анализ отчетно-финансовой документации.

Безопасность работы:

  • анализ главных причин пожаров и других несчастных случаев (на японских предприятиях сведения о несчастных случаях по цехам подаются в виде диаграмм Парето).

Спрос:

  • анализ спроса на разные виды продукции.

Все виды данных выражают в форме диаграмм Парето и математических таблиц. Поскольку данные собирают на производстве с целью использования их для контроля, улучшение работ и оценки их состояния, то важно, чтобы контролеры, управляющие, руководители производственных участков могли на основе этих данных оперативно вынести правильное решение и принять соответствующие меры.

На основе данных, приведенных в табл. 2.1, строят диаграмму Парето – кумулятивную кривую, как это показано на рис. 2.1.



Таблица 2.1

Виды брака




Виды брака

Число случаев брака

Суммарное число случаев брака за рассмотренный период

Процентное соотношение

Кумулятивный процент числа случаев брака

Брак в сырье и в материалах

48

48

41,7

41,7

Отклонение размеров

32

80

27,8

69,5

Брак в форме

23

103

20,0

89,5

Брак при обработке

4

107

3,5

93,0

Другие виды брака

8

115

7,0

100,0

Всего:

115

453

100



































Рис. 2.1. Кумулятивная кривая по видам брака:

1 – брак в материалах; 2 – брак в размерах; 3 – брак в форме;


4 – брак в обработке; 5 – другие виды брака
Если теперь рассмотреть составленную диаграмму Парето, легко понять распределение основных видов брака. Очевидно, что брак в материалах и размерах составляет 70%, а вместе с браком в форме – 90% всего брака. При проведении работ по снижению брака в этом случае рационально поставить задачу снижения брака в материалах на 20%, а брака в размерах и форме – на 5%.

Брак в материалах, который чаще всего встречается, анализируют отдельно, для чего делают новую диаграмму Парето.

В табл. 2.2 и на рис. 2.2 дан анализ 48 случаев брака.
Таблица 2.2

Виды брака в материалах




Виды брака

Число случаев брака

Суммарное число случаев брака

Процентное соотношение

Кумулятивный процент числа случаев брака

Брак материалов

Надрезы и сколы

20

20

41,7

41,7

Трещины

12

32

24,9

66,6

Складки и сгибы

6

38

12,5

79,1

Выщерблины

3

41

6,3

85,4

Язвины

2

43

4,2

89,6

Другие виды брака

5

48

10,4

100

Всего

48

-

100

-

На диаграмме (рис. 2.2) видно, что первые три вида брака составляют почти 80% всех случаев брака в материалах.

С целью выяснения степени важности отдельных проблемных вопросов перед принятием мер по снижению брака стараются выразить потери от брака в денежных суммах (табл. 2.3). Для этого подсчитывают, во что обходятся потери по каждому из видов брака.

Так, например, брак в материалах может быть исправлен, и потери на одну штуку изделия составляют 200 иен; изделия по браку в размерах идут в металлолом, поэтому потери представляют на одну штуку 1000 иен.





Рис. 2.2. Диаграмма Парето по видам брака сырья и материалов

Изделия с браком формы идут в повторную обработку, и потери в этом случае составляют 500 иен; изделия с браком обработки идут вторым сортом и потери составляют 300 иен. Потери от других видов брака в среднем составляют 200 иен на одно изделие.



Таблица 2.3

Потери от брака




Виды брака

Сумма потерь  число случаев брака = общая сумма по видам брака в иенах

Общая сумма потерь в тыс. иен

Процентное соотношение

Кумулятивный процент

Отклонение размеров

1000 x 32= 32000

32

57,2

57,2

Брак формы

500 x 23= 11500

43

20,6

77,8

Брак материалов

200 x 48= 9600

53

17,2

95,0

Брак в обработке

300 x 4 = 1200

54

2,1

97,1

Другие виды брака

200 x 8= 1600

55

2,9

100,0

Всего: 55,900









По данным, приведенным в табл. 2.3, составляется следующая диаграмма Парето. Очередность видов брака в зависимости от суммы связанных с ними потерь теперь изменилась, и основные виды брака расположены в следующем порядке: отклонение размеров, брак формы, брак материалов. Брак материалов, занимавший первое место по числу случаев возникновения, занимает теперь третье место. Таким образом, при расположении видов брака в зависимости от суммы связанных с ним денежных потерь оказывается различным в сравнении с первоначальными результатами анализа. Поэтому важно наметить проблемные вопросы и принимать меры по улучшению работ и снижению брака после рассмотрения степени важности проблемы в денежном выражении.

Диаграммы Парето применяют также для установления эффективности мер, проведенных с целью исправления существующего положения и устранения причин возникновения брака.

2.2.3. Диаграммы Исикавы

При рассмотрении и анализе вопросов обеспечения качества продукции и других текущих вопросов производства на японских предприятиях широкое распространение получил метод Исикавы. На диаграммы Исикавы часто ссылаются также в докладах и выступлениях на съездах и конференциях по вопросам контроля качества.

Профессор Токийского университета, один из ведущих японских специалистов в области обеспечения качества Исикава Каору в 1950 г. предложил метод объединения разных факторов, которые оказывают влияние на конечный результат какого-то процесса, и их систематизации на диаграмме. Эти диаграммы называют схемами «причина-результат», а также из-за их специфической формы – «рыбий скелет», «рыбья кость» (рис. 2.3).

Рис. 2.3. Диаграмма Исикавы, которая раскрывает различные факторы,
влияющие на качество продукции
Метод нашел признание не только в Японии. Заинтересованность к нему проявляют специалисты США и стран Западной Европы.

С помощью схем Исикавы легко графически показать взаимосвязь между наблюдаемой характеристикой и факторами, которые влияют, а также систематически и комплексно решать вопрос изменения этой характеристики, планово анализировать факторы, взаимосвязи которых часто оказываются очень сложными.

При построении схем Исикавы применяется следующая терминология: «характеристика», «факторы», «проблемный вопрос», «кости» или векторы. Под термином «характеристика» понимаются конкретные данные, в которых выражаются результаты процессов и работ. Например, параметры изделия, показатели качества, себестоимость изделия, разные экономические затраты, объем производства и сбыта, время, прибыль и другие показатели могут рассматриваться как такая «характеристика».

Под термином «факторы» понимают явления, которые прямо или косвенно влияют на «характеристику». Это могут быть факторы самых разных масштабов – от больших, которые оказывают непосредственное влияние на «характеристику», до мелких, которые прослеживаются, как бы поднимаясь вверх по течению. Факторы анализируют до тех пор, пока не станут ясными пути принятия конкретных мер относительно значения «характеристики», потому что цель составления этих схем состоит именно в отыскании наиболее правильных и экономических путей действий, которые используются для того, чтобы повлиять на конечный результат анализируемого процесса.

Под термином «проблемный вопрос» понимают те из характеристик или результатов процесса, которые требуют изменения и в отношении которых необходимо принять конкретные меры для улучшения данного показателя, процесса, параметра и т.д.

Как видно из рис. 2.3, с помощью диаграммы Исикавы можно наглядно показать связь характеристики и факторов, которые влияют на нее, а также взаимосвязь между самими факторами. Диаграммы Исикавы дают возможность оказать такие одновременно действующие на качество продукции факторы, как работа исполнителя, материалы, станки и оборудование, технологические методы и т.д.

Несмотря на то, что диаграммы Исикавы в сравнении с гистограммой, диаграммами Парето и контрольными картами – наиболее простой статистический метод контроля качества, японские специалисты считают, что их применение может давать значительный эффект в работе по обеспечению качества продукции, а также при решении следующих важных проблем: сокращение количества рекламаций; увеличение производительности труда; увеличение объема выпуска продукции; разработка рационализаторских предложений; повышение эффективности использования оборудования; совершенствование техники безопасности и санитарно-гигиенических условий на производстве; выполнение сроков поставок и платежей; разработка и внедрение стандартов на технологические операции; эффективное применение контрольных карт; сокращение штатов; поддержка стабильного состояния производственного процесса; ликвидация лишних складских запасов; предотвращение повторения ошибок в производственном процессе; изучение проблем «инженерной психологии».

Порядок составления диаграммы Исикавы предполагает выполнение следующих работ:



  1. Постановка проблемного вопроса, то есть определение наблюдаемого показателя ( характеристики).

  2. Установление факторов, которые оказывают влияние на величину характеристики.

  3. Систематизация установленных факторов по категориям (главные, средние, мелкие и т.д.).

  4. Определение факторов по значимости и их очередность.

  5. Занесение схемы в окончательном виде на бланк.

При постановке проблемного вопроса выбирают наиболее важные из тех задач, которые требуют решения в этот момент. Это могут быть ответственные пункты очередного производственного плана или темы перспективных планов, которые касаются качества новых видов продукции, объема производства и сбыта, предыдущей оценки стоимостных показателей. Очень часто проблемными являются повседневные вопросы, которые возникают в подразделении, цехе, на производственном участке или в бригаде, а также вопрос текущего контроля качества на производстве.

При установлении факторов выясняют мнение заинтересованных сторон; рекомендуется, чтобы высказалось 5-10 сотрудников с разным служебным положением и разными интересами. Собравшиеся высказываются в свободной беседе, но каждому дается 15-20 сек. Ведет беседу обычно лицо, ответственное за данный участок работ. Названные факторы записывают на листы бумаги, вывешенные на стене или классной доске.

В процессе составления схемы стараются избежать критических замечаний и вопросов по текущим делам.

При анализе проблемных вопросов особое внимание обращают на следующие моменты:

какие станки и машины относятся к данной характеристике; нет ли ошибок в проверке и осмотре станков перед началом работ и в течение дня; как выявляют неполадки и поломки и правильно ли принимаются в этом случае меры; нужно ли усовершенствовать станки и в чем именно; хорошо ли проводится техническое обслуживание станков;

какое сырье и материалы имеют отношение к данной характеристике; какое свойство материала влияет на характеристику; нет ли отклонений от нормы в качестве и количестве поставленных материалов; правильно ли принимаются меры в случае выявления во время работы смешивания материалов различного качества; нет ли недостатков в обращении с материалами;

какой инструмент указан в данной характеристике; какой параметр инструмента влияет на характеристику; правильно ли ведется надзор за инструментом во время выполнения технологических операций и при ежедневной проверке инструмента; отвечает ли качество инструмента установленным нормам; четко ли определены меры, принятые при поломке инструмента; правильно ли установлены сроки замены инструмента; нужно ли усовершенствовать отдельные детали инструментов; хорошо ли ведется уход за инструментом и его упорядочение в конце рабочего дня;

нет ли проблем в связи с производственным опытом и квалификацией исполнителей и правильно ли расставлены исполнители на рабочих местах; здоровы ли исполнители; достаточны ли знания исполнителей в области контроля качества; выполняются ли операции согласно чертежам и другой технической документации и появляется ли брак даже при строгом соблюдении требований нормативно-технической документации; хорошо ли относятся исполнители к работе;

какие из операций установлены в данной характеристике; правильно ли установлены в этот момент методы технологии; выполняются ли операции согласно чертежам и инструкциям и нет ли у последних пунктов, которые требуют уточнения, изменения; правильный ли порядок замены и пересмотра инструкций и технической документации на методы; обеспечивается ли безопасность работы исполнителей; правильно ли осуществляется руководство работами на данном участке; хорошее ли освещение рабочего места; достаточная ли вентиляция, не шумно ли в цехе, обеспечены ли чистота и порядок в цехе и на рабочих местах;

какие измерительные приборы и инструменты указаны в данной характеристике; какой класс точности измерительных приборов и инструментов, регулярно ли проводится их проверка; грамотно ли обращаются сотрудники с измерительными приборами и инструментами; правильные ли методы измерения; нет ли проблем, связанных с работой контролеров; правильный ли порядок измерений;



- нет ли ошибок в стандартах на комплектующие детали, на готовые изделия, в стандартах на методы испытаний, на порядок проведения технического контроля и т.д.; правильно ли хранятся, упаковываются и транспортируются изделия; правильные ли меры, установленные в отношении бракованных и подлежащих исправлению изделий.

После того, как перечислены все факторы, проверяют и устанавливают, нет ли факторов, которые не оказывают никакого влияния на характеристику. После этого схему уточняют и записывают в окончательном виде, исключив факторы, которые не имеют значения для изменения анализируемого параметра.

На японских предприятиях обращают большое внимание на то, чтобы после составления плана были четко указаны производственные участки и даже конкретные лица и отделы, ответственные за принятие мер в отношении того или иного фактора. Обязательно устанавливают сроки принятия мер.

После составления плана решения проблемных вопросов его согласовывают с вышестоящими инстанциями и включают в план работы цеха предприятия.

По мнению японских специалистов, схемы Исикавы имеют неограниченные практические возможности применения, потому что они позволяют выявить и понять неясное прежде влияние какого-то показателя и факторов, влияющих на него.

2.2.4. Контрольные карты

На японских предприятиях успешно применяются х – R, р, рп, с, и, х – контрольные карты, на методы составления и использование которых существуют промышленные стандарты JTS. Кроме этих карт, успешно применяют и другие виды контрольных карт, например: контрольная карта, основанная на стандартных данных; контрольная карта, составленная по методу вероятных границ, х – S и L – S-контрольные карты; контрольная карта Стевенса; контрольная карта с узкими контрольными границами; карта с переменной средней и с контрольными границами, которые перемещаются для контроля колебаний процесса, карты по исправленным данным; карты для регистрации тенденции хода технологического процесса и карты с предупреждающими границами. Границы контроля в разных видах контрольных карт устанавливаются разными статистическими методами. На японских предприятиях применяются контрольные карты, основанные на правиле трех сигм, которое формулируется так: если случайная величина распределена по нормальному закону, то отклонение этой величины от математического ожидания (по абсолютной величине) не превосходит утроенного среднего квадратичного отклонения. По мнению японских специалистов, при умелом применении этих карт можно с успехом проводить почти все виды контроля.

В связи с тем, что для дискретных случайных величин и беспрерывных случайных величин различны их статистические свойства, то и для контроля разных параметров применяют три основных вида контрольных карт.

Контрольные карты используют для контроля беспрерывных случайных величин (длины, веса, прочности, времени, объема производства и др.). С помощью этих карт получают наибольшую информацию о состоянии процесса.



Х-контрольные карты применяют в основном для наблюдения за изменением средних значений распределения.

R-контрольные карты служат для наблюдения за изменениями амплитуды распределения, изменения разброса. В специфических случаях вместо R-контрольных карт применяют S-контрольные карты (S – среднеквадратичное отклонение от среднего значения).

Х и R – контрольные карты обычно применяют вместе. С помощью этих карт можно наблюдать изменение состояния процесса как распределение. Эти карты особенно важны в начальный период проведения контроля, поскольку это наиболее простые карты, которые имеют только верхнюю границу контроля и которыми могут пользоваться даже рядовые исполнители. Это связано с тем, что в этом случае легко собирать статистические данные и не нужно сложных предыдущих расчетов относительно технологических процессов. Они дают больше технической информации, показывают изменение распределения, то есть изменение средних арифметических размахов, которые позволяют изучать возможности производственного процесса.

Х-контрольные карты нужны для нанесения значений отдельных беспрерывных случайных величин, когда интервал между получением отдельных данных очень большой. При составлении этих карт чаще всего возможны ошибки и потому пользоваться ими надо очень внимательно.

Метод контрольных карт и графиков очень эффективен в случае, когда наблюдают влияние на характеристику разных последовательно принятых мер.

Создавая контрольную карту, можно видеть, дает ли эффект принятия каких-то мер, например, с целью снижения брака. Это связано с тем, что результат принятия эффективных мер сразу же отразится на контрольной карте. В противном случае результат на контрольной карте не виден, а поэтому следует перейти к другим действиям.

На рис. 2.4 приведена контрольная карта наблюдения « временного ряда», составленная в одном из отделов контроля качества на заводе по производству синтетической пряжи фирмы «Курасики Рэйен». На контрольной карте показано, как сократилось число исправлений в наматывании бобин после принятия мер, предложенных сотрудниками отдела контроля качества. Очевидно, что в этом случае связь между браком в наматывании и причин, которые влияют на этот процесс, была проанализирована правильно и приняты необходимые меры.



Рис. 2.4. Контрольная карта наблюдения временного ряда:

А – до принятия соответствующих мер по сокращению числа исправлений;


Б – после принятия мер

2.2.5. Диаграмма рассеивания

Для изучения зависимости между двумя сменными показателями можно воспользоваться так называемой диаграммой рассеивания. По ней можно, используя корреляционный и регрессивный анализы, определить количественную связь между двумя параметрами. Диаграмма позволяет наглядно показать характер изменений, параметров качества во времени с учетом влияния различных факторов.

Если у – показатель качества, х – фактор, который влияет на качество, то на рис. 2.5. четко прослеживается прямая корреляция (зависимость). Обратная корреляция наблюдается в том случае, когда при увеличении значения х показатель у – уменьшается.

Чистота сырья, %

Рис. 2.5. Зависимость выхода продукции от чистоты сырья
Однако если на графике разброс точек значителен и напоминает «пятно», то выраженная зависимость между параметрами х и у отсутствует.

Корреляция – это метод анализа связей путем сравнения двух взаимозависимых величин х и у. В тех случаях, когда фактор х является непрерывной случайной величиной и, согласно изменению х, непрерывно меняется у, расслоение по х невозможно, и тогда важно непрерывно изучать взаимодействие х и у. С этой целью применяют графики рассеивания.

2.2.6. Гистограмма

Гистограмма – это метод наблюдения сгруппированных по частоте данных, который при крайней простоте обработки дает много полезной информации о разбросе качества, средних значениях разных характеристик, о точности хода технологического процесса и точности работы станков и оборудования.

Гистограмма представляет собой один из видов столбчиковой диаграммы. Это один из видов графического изображения статистических распределений какой-либо величины по количественному признаку.

Метод гистограммы широко применяется на японских предприятиях при текущем контроле качества изделий в процессе производства, а также при изучении качественных и количественных возможностей производственных процессов. С помощью гистограмм сравнивают уровень качества изделий с требованиями стандарта, с ходом процесса до и после усовершенствований или принятия мер, которые устраняют неполадки.

Гистограммы находят широкое применение при составлении месячных отчетов цехов и заводов о качестве произведенной продукции, отчетов о результатах технического контроля, при демонстрации изменения уровня качества по месяцам и в других случаях.

Гистограммы применяют при обучении исполнителей методам контроля качества.

На рис. 2.6 приведенная гистограмма, составленная в отделе контроля качества на одном из заводов фирмы «Нихон Юсе» (в процессе проведения работы по улучшению контроля весов в цехе по производству динамита). На гистограмме показаны результаты взвешивания на автоматических весах.



Рис. 2.6. Гистограмма результатов анализа

2.2.7. Контрольные листки



Контрольные листки – это листки сбора данных, которые используются при проведении текущего контроля с целью понимания вида распределения показателей качества, проверки брака и обследования нарушений и неполадок в технологическом процессе и т.д. Форма листков разрабатывается согласно ситуации на местах и с целью сбора данных с учетом конкретной цели и задачи, которые поставлены перед предприятием.

Как известно, на производстве часто необходимо знать вид распределения таких показателей качества, как твердость материалов, размеры деталей, химический состав продукции. Для понимания распределения этих показателей применяют гистограммы. Это обычный способ, с помощью которого получают форму распределения, средние показатели, разброс. Для составления гистограммы собирают данные и обрабатывают их. Использование контрольных листков упрощает сбор и обработку данных и составление гистограмм.

Кроме изучения формы распределения частот показателей качества в процессе производства, контрольные листки применяют при контроле готовых изделий и выявлении недоброкачественной продукции. Для снижения процента брака необходимо иметь информацию о том, сколько видов дефектов в готовом изделии, какие неполадки в оборудовании, какие имеются нарушения в ходе протекания технологического процесса и в каком количестве. Для принятия эффективных мер нужны также подробные сведения по отдельным видам дефектов. Поэтому контролеры при проверке изделий заполняют контрольные листки, куда записывают предвиденные виды брака. Такой сбор данных не требует больших затрат работы и времени, а собранная информация бывает очень полезной при проведении усовершенствования производства. Например, контрольные листки используют для сбора данных о дефектах монтажа мелких радиоэлектронных деталей, о недостатке поверхностной обработки, нанесения покрытий и т.д. Эти листки позволяют анализировать виды дефектов, места и частоту их появления.

На рис. 2.7 приведен контрольный листок, в который внесены собранные в течение месяца сведения о числе случаев появления выщерблин на поверхности дальномера в процессе поверхностной обработки корпуса фотоаппарата. Из контрольного листка видно, что выщерблины по расположению концентрируются на верхней плоскости с правой стороны. С помощью подобного контрольного листка легко выяснить, какую часть представляет брак поверхности дальномера в числе дефектов всей поверхности фотоаппарата.




Рис. 2.7. Контрольный листок брака на поверхности дальномера

Контрольный листок сбора данных облегчает проводить систематический сбор данных, позволяет выявлять закономерности в явлениях, например, их повторяемость, с целью получения ясной картины действительности. Это формирует основу для дальнейших, например, графических оценок и облегчает проведение анализа. При этом простом методе определяются категории несоответствий (дефектов) продукции, а появление этих несоответствий отражается в виде таблицы со штрихами. Приведенный ниже пример листка сбора данных наглядно иллюстрирует принцип действия данного метода отображения и возможности ежедневного применения в двух плоскостях. По горизонтали информация (суммирование штрихов) предоставляет частоту появления каждой категории дефектов, по вертикали предоставляется временное развитие (изменение времени) частоты появления дефектов. Пример применения в машиностроительном производстве: дефекты подшипника (рис. 2.8).




Месяц /
Дефект

Январь

6

7

8

9

Σ

Размер













26

Форма













9

Углубление













8

Вес













52

Поверхность













7

Всего

29

22

25

26

102


Рис. 2.8. Пример листка сбора данных

2.2.8. Диаграмма последовательности действий



Диаграмма потока (действия) дает возможность отобразить сложные процессы с разными компетентностью и задачами таким образом, чтобы их структура и логика были прозрачны и понятны. Диаграмма позволяет исполнителям полнее и нагляднее узнать перечень своих задач, в то время как письменное формулирование всего хода действий охватить сложнее.
Образец заполнения диаграммы последовательности действий

  1. Установить дефектную продукцию.

  2. Идентифицировать эту продукцию.

  3. Отложить бракованную продукцию на изолированный склад.

  4. Провести испытания этой продукции.

  5. Если продукция бракованная.

  6. Принятие решения.

  7. Возможна ли доработка.

  8. Провести доработку (исправление брака).

  9. Провести повторные испытания.

  10. Если результаты испытаний положительны.

  11. Принимается специальное разрешение.

  12. Передать продукцию на отгрузку.

  13. Учесть дополнительные затраты.





Достарыңызбен бөлісу:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   35


©kzref.org 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет